徐工智能制造实践.docVIP

徐工智能制造实践 　　近年来，徐工集团紧紧围绕《中国制造2025》《国务院关于深化“互联网+先进制造业”发展工业互联网的指导意见》和江苏省、徐州市关于“互联网+”融合行动计划的文件精神，以制造业为根本，加快数字化转型，积极打造智能化新型能力。为此，徐工紧紧围绕“战略―优势―能力”主线，制定了《徐工制造2025》《徐工集团“互联网+”融合行动方案》《徐工集团智能制造实施方案》等顶层指导文件，力推徐工的数字化迈上新的台阶。 　　智能制造是徐工转型升级、实现高端突破的主攻方向，其本质是给用户提供更多样化、更高质量的产品，用徐工自己的话来讲就是打造“技术领先、用不毁”的智能产品，这绝不仅仅是依靠机器人等智能化设备那么简单，要构建新型的制造体系，才能打通智能制造应用的“任督二脉”。简单来说可以总结为“221”，即两个能力提升，数字化研发和精益制造系统优化是提升；两个关键改造，设备互联互通和数字化工厂改造是关键；一个工业互联网平台，作为徐工实现“数字化转型”的核心，以创新应用、数据分析和服务增值，为企业在新一轮工业革命中注入强劲动力。 　　数字化研发夯实智能制造源头基础 　　徐工集团以市场和客户需求导向为核心，打造端到端的价值流程，在研发创新环节，借鉴IPD（集成产品开发）先进管理思想和方法，开展企业研发流程的优化和再造，并结合协同研发信息平台进行相关流程、业务的规范、统一和优化，逐步将流程业务链条上的所有人员（包括客户），纳入到公司研发创新生态链中。以产品数据管理（PDM）系统为例，建设覆盖徐工全球研发机构的产品数据管理系统，通过PDM实施建立涵盖人员、项目、数据、流程的徐工精益化、数字化研发信息平台，实现跨地区、跨专业异地协同研发。基于PDM系统开展集成产品开发（IPD）项目的应用和实施，实现产品研发流程规范化、网络化发布和执行。在PDM核心基础应用效果和研发管理水平较好的单位开展项目管理、配置管理、零部件结构化管理等功能的深化应用和实施。 　　与此同时，徐工也在积极探索实践将企业多年来积累的正向研发能力和经验对外进行输出，借助云平台，以研发设计云为载体推进包含设计数据管理平台、软件、工具以及企业级应用等的开放式服务，基于公司多年形成的零部件资源库，对产业链上下游逐步开放，带动区域研发能力的整体提升。 　　拥抱虚拟现实技术，助推徐工数字化工厂升级 　　数字化投入建设以来，逐步升级完善研发、生产制造、供应商全价值链连接，使企业运营更加高效、便捷。借助数字化仿真、优化技术建立数字化工厂模型，在工厂建设前和运行中进行工艺流程、生产过程及车间物流虚拟仿真、验证，不断优化工厂运行参数，推动制造过程的数字化。 　　在新产品研发阶段，基于虚拟现实技术建立虚拟仿真平台，根据产品型号建立集团级的1：1产品模型库，提取产品数据信息，通过虚拟现实系统的沉浸感和互动性，产品的三维影像逼真呈现在设计者面前，极大地便利设计人员对新产品进行研发评估，减少由于规划不周而造成的损失或遗憾。为了能够模拟产品的装配过程，运用虚拟装配技术在计算机上对真实的生产线状况仿真，检验产品的性能和可装配性。通过各个环节的数据导出进行对比，寻找出更优化的工厂布局方案。实时的统计和报告工具，方便快速比较不同参数布局方案的成本效益分析、单站设备分析、全线产能分析。同时，员工还可以观看动画演示，学习正确的操作方式。虚拟现实技术在推动企业数字化升级进程中，完善了虚拟产品设计，还原了生产过程，优化了数字化工厂建设。 　　精益制造系统优化，以MES为核心打通“中枢神经网络” 　　徐工集团在精益制造系统??化方面以MES系统能力再强化和再提升为核心进行展开。MES作为整个制造过程的大脑，负责调度生产、物料、质量、设备等所有生产资源，通过生产流程，使之发挥最大效益。在MES系统实施过程中，徐工始终坚持精益制造的思想，引用行业最佳实践，优化业务流程，改变工厂原有效率低下的流程。将优化后的流程形成项目蓝图，并经业务部门评审后进行固化，固化后在系统进行细化与实现。在项目结束后，项目组整理吸收工厂优秀流程，形成新的最佳实践。 　　通过MES系统，建立起制造过程信息化平台。使信息化延伸到车间一线，整合了车间生产力，建立统一信息平台；生产订单下发到工作中心。使订单划分到车间工段、工作中心，精细化管理订单生产，实时反馈生产进度。整机电子档案建立，包括实时的采集整机档案信息，统一电子档案管理，电子档案监控和资源共享，建立了质量追溯信息电子档案，包括加工人员追溯信息、加工设备采集数据收集存档、质量评审流程追溯。 　　徐工的生产计划采用拉动式倒排，并在MES系统分解到单个订单、具体工段，实现了计划排产的精细化管理，保证了从计划下达到整机下线报工整个生产过程的高效运行和严格受控，全面提高了生产效率