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数控车床螺纹加工对刀方法研究 　　[摘要]研究数控车床螺纹自动对刀方法，首先阐述进刀点的寻位、刀具路径的校正，接着数控车床加工螺纹的实现原理及流程，对螺纹加工的对刀应用有一定的借鉴参考作用。 　　[关键词]数控车床 螺纹加工 对刀方法 　　中图分类号：TP2 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2008）1220111－02 　　 　　在机器和部件中，螺纹零件广泛用来连接和传动。螺纹是在圆柱和圆锥表面上沿螺旋线形成的具有相同剖面形状的连续凸起。螺纹加工方法较多，通常在车床、铣床或者通过手工攻牙进行加工。螺纹的种类有多种：固定螺距螺纹和变螺距螺纹，单线螺纹和多线螺纹，外螺纹和内螺纹等。研究利用数控车床在原有螺旋线上进行螺纹加工的对刀方法具有一定的实用价值。 　　 　　一、自动对刀方法 　　 　　自动对刀采用的“固定一寻位一加工”模式与传统的“定位一夹紧一加工”模式有着重大差别，它以主动寻位代替被动定位，以顺应现实灵活加工代替按既定关系强制加工。对于此类工件的加工，主动寻位的关键是确定每次切削进刀点的位置；顺应现实灵活加工所要解决的问题是根据主动寻位所获得的信息，能动态的对刀具路径进行校正，达到实时生成可满足加工要求的刀具轨迹路径和机床运动控制命令的目的，完成对工件的加工。 　　（一）进刀点的寻位 　　以圆柱螺纹的加工为例，如图1-1所示，数控加工的坐标系原点设定在机床主轴的回转中心线上，坐标系原点在轴线方向的位置可任取，Z坐标轴的正方向是刀具与工件距离增大的方向。以图中A(Xa，Za)点作为每次螺纹切削进给的起点。在工件找正夹紧后（不需定位），先使螺纹车刀正好对到工件上某一螺纹沟槽的底部。此时刀尖位置为B(Xb，Zb)点，设图中工件端面上的C(Xc，Zc)点为已知点，Xc=r，r为螺纹小径（半径），由图可知： 　　Xa = Xb = Xc =r； 　　B点到端面的Z向距离为1（已知），由此可确定B点的Z向坐标为； 　　Zb=Zc-1； 　　将B点沿Z正向移动nt（t为螺距，n为整数）距离到达A点位置，且ntl， A点可作为螺纹螺旋线轨迹的起点位置。 　　 　　由于工件在周向不定位，其位置是随机的，工件安装好后，主轴光电编码器一般不可能正好处于零位，要保证零位信号发生时进刀能从螺纹轨迹的起点位置切入，必须对螺纹轨迹起点位置进行补偿来确定进刀起点A的位置。设光电编码器每转发出的脉冲数为No，从工件安装好的静止状态位置到主轴零位信号位置按主轴光电编码器的计数脉冲计数（沿主轴的转向）为N，按螺纹切削时主轴转一圈车刀进给移动一个螺距的距离的运动关系，则可确定螺纹轨迹起点的补偿量△为： 　　 　　由此可确定进刀起点A的Z向位置坐标为： 　　 　　这样，进刀起点A在数控加工坐标系里的位置就确定下来了。在这寻位算法所用的已知量中，除了螺纹的小径r事先已知外，C点的Z向坐标Zc，B点到端面的Z向距离1和从工件安装好的静止状态位置到主轴零位信号位置按主轴光电编码器的计数脉冲计数（沿主轴的转向）N都必须在工件固定后实时的获取，其中Zc和1要通过工件信息获取系统（视觉系统和触觉系统）来确定，N可以利用脉冲计数装置对主轴光电编码器发出的计数脉冲个数进行实时的计数测得。 　　（二）刀具路径的校正 　　由于工件不定位，在进行数控编程时，工件的实际位置是不知道的，因此刀具路径上的各坐标点是未知的。在这种情况下进行数控加工，必须根据上述工件的寻位算法，对刀具路径进行动态校正，其基本思想见图1-2所示： 　　 　　在图1-2中，刀具路径静态生成模块的功能是根据被加工零件的几何工艺信息，对零件进行数控加工编程，产生初始的刀具路径，其中有些坐标点是未知的。工件寻位模块的功能是利用上述的方法确定工件在数控加工坐标系中的位置和螺纹轨迹起点在数控加工坐标系中的位置。刀具路径动态校正模块的功能则是根据被加工零件的数控程序、工件寻位模块提供的工件实际位置信息，对初始刀具路径上的各坐标点进行实时修正，从而产生出新的实际刀具路径。然后，将此刀具路径信息送往刀具轨迹插补模块，生成具体的机床坐标运动控制指令。最后，通过机床控制模块控制机床运动，从而准确实现所要求的刀具运动轨迹，加工修复出符合要求的零件。 　　上面介绍的自动对刀方法，可提高生产率和加工精度，加工精度的一致性也容易确保，但若要实现这个自动对刀，要增加工件信息获取系统以及对数控系统增加许多功能模块，而且对技术的要求很高。 　　 　　二、数控车床加工螺纹 　　 　　在数控车床中加工螺纹时，其加工进给不是采用机械传动链实现的，而是通过主轴、编码器、数控系统、进给驱动装置、进给电机、丝杆、刀架、刀具来实现螺纹加工。 　　（一）实现原理 　　数控系统依据检测