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板坯表面纵裂纹原因及控制措施 　　摘要：通过对安钢第一炼轧厂板坯连铸工艺分析，认为引起板坯纵裂纹的主要原因是钢水成分和质量、结晶器冷却强度、保护渣性能及其吸收夹杂物后成分和性能变化等。通过采取措施使板坯的表面纵裂纹得到有效的控制，纵裂纹发生率由1.9%控制到0.55%左右。 　　关键词：连铸板坯 纵裂纹 保护渣 　　连铸板坯的表面纵裂纹是影响铸机产量和铸坯质量的主要缺陷。它的出现，轻者须进行精整；严重的导致漏钢或铸坯报废，影响铸机作业率和金属收得率，增加了生产成本也打乱了生产计划。安钢第一炼轧厂自投产以来，铸坯的表面缺陷主要是表面纵裂纹，而表面横裂纹几乎没有出现过。纵裂纹增加最严重的月份，纵裂纹率高达3.13%，攻关前，纵裂纹的平均发生率为1.9%，经过两个月的攻关，纵裂纹率控制在0.55%的水平。 　　1 表面纵裂纹的特征 　　从表面纵裂纹的分布状况看，在板坯的宽面中央区域，即水口区域的表面纵裂纹占整个铸坯表面裂纹的90%，其余的分布在铸坯宽面的1/4和3/4区域，内、外弧都有，内弧的表面纵裂纹比例明显高于外弧的比例。从裂纹的长短看，大于1m的占表面纵裂纹的多数；从裂纹的深度看，大于10mm的占多数。 　　2 表面纵裂纹的产生原因与控制措施 　　2.1 钢水质量的影响 　　2.1.1 钢中碳含量的影响 　　C含量在0.10%～0.12%范围内，裂纹敏感性最大；C含量≥0.18%时，板坯表面裂纹的发生率是随碳含量的增加而增加的[1]。由铁碳相图可知，当碳含量在0.10%～0.14%时，凝固过程发生包晶反应并伴随δ→γ相变，产生较大的体积收缩，铸坯与结晶器壁之间产生空隙，导出热量较小，坯壳最薄，在表面形成凹陷，凹陷部位冷却和凝固速度比其它部位慢，组织粗化，在热应力、摩擦力和钢水静压力等作用下，在凝固坯壳薄弱处产生裂纹，并且在二冷作用下裂纹加深和扩大[2]。根据数据统计结果来看，C含量在0.12%～0.14%对板坯纵裂有一定的影响。 　　2.1.2 成品钢中硫含量的影响 　　硫在钢中的溶解度极小，与铁生成FeS，FeS与FeO能形成低熔点的热脆性共晶体，并在晶界析出。极易在晶界处产生裂纹，所以要尽可能降低钢中的硫含量。 　　成品钢中硫含量与板坯表面纵裂的关系见表1。从表1可以看出，成品钢中的w（S）0.030%的炉次，裂纹比是浇铸比的10倍；成品w（S）在0.030%～0.015%之间的，裂纹比与浇铸比的比值迅速下降，但仍然高于平均值；而w（S）0.015%的，裂纹比与浇铸比的比值明显降低。 　　表1 成品钢中硫对裂纹的影响 　　2.1.3 钢水过热度的影响 　　钢水过热度过高或过低对板坯表面纵裂均有不利影响。过热度高，生成的坯壳薄且热应力大，易产生表面裂纹；过热度低，保护渣溶化不良，导致弯月面冷却不均匀，也易产生表面纵裂纹[3]。钢水过热度与板坯表面纵裂纹的关系见表2。 　　表2 钢水过热度对裂纹的影响 　　从表2中可以看出，过热度大于35℃的炉次，裂纹比是浇铸比的14倍，在15～25℃范围之间的，浇铸比最高，但裂纹比与浇铸比的比值最低，说明过热度对裂纹有重要的影响。 　　为兼顾产量和质量，要求控制中包钢水过热度在15～25℃范围，通过加强工艺操作和生产调度的协调，中包钢水过热度控制在20±5℃的达到了86.8%。 　　2.1.4 提高钢水质量采取的措施及效果 　　攻关期间，在提高钢水质量方面采取了如下措施，并取得比较理想的效果。 　　（1）加强碳的控制。Q235类钢要求w（C）0.14%；Q345类钢成品w（C）0.16%；普通钢种要求终点w（C）0.08%。通过技术比武、考核等管理措施使这3项指标的受控率均达到了85%以上。 　　（2）对硫的控制。在条件许可的情况下，每炉进行铁水预脱硫，保证铁水w（S）0.010%，成品w（S）0.020%的控制率达到95%以上。 　　2.2 影响液面稳定的因素 　　由于采用液面自动控制技术，正常拉钢的情况下，液面波动都在±4mm以下，表3为特殊情况影响液面稳定的因素与裂纹的关系的统计。 　　表3 液面波动因素对裂纹的影响 　　从表3看，开浇第一炉（或换水口第一炉）易出裂纹，这与开浇、换水口时液面不稳和拉速变化多有关。换渣和变渣线第一炉出现裂纹的比例也高，说明影响弯月面稳定性的操作与纵裂纹的产生有一定的对应关系。 　　2.3 保护渣性能的影响 　　结晶器的润滑对纵向裂纹形成有重要影响，尤其是在大的板坯宽厚比和高的浇铸速度下，这种影响更大。因为结晶器与坯壳表面之间的摩擦力使坯壳承受较大的负荷，在牵引坯壳向下运动时会产生纵向应力，良好的润滑对降低应力非常有效，若摩擦力不能减小，则坯壳在结晶器内被撕裂。在浇铸过程中，摩擦阻力稳定在7.5～1