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标准成本法与作业成本法融合必要性分析 　　摘要：通过对标准成本法应用过程中存在问题及作业成本法优缺点的分析，得出二者融合的必要性。应该引进作业成本法的基本思想，将作业成本核算事前化，用作业标准成本代替产品标准成本，但由于作业成本核算工作量大，在事后的成本核算上还是应采用标准成本法。 　　关键词：标准成本；作业成本；融合 　　 　　一、标准成本法应用过程中存在的问题分析 　　 　　标准成本法大约于1904年至1910年诞生于美国。它是以泰罗的科学管理思想为基础而形成的，长期以来已经被各个国家在成本管理中运用。虽然运用标准成本制度有助于进行成本控制、有助于及时准确地提供成本信息、有利于推行责任会计从而更好地进行成本管理，并且标准成本较历史成本或预算成本更具可比性，但现有标准成本制度在运用过程中体现出以下不足： 　　第一、成本计算方法不能适应新的制造环境。标准成本法认为：企业所有产品都根据其业务量均衡地消耗企业所有的资源耗费，根据产品对变动直接成本需求量如直接人工小时、机器工时或直接材料费用、直接人工费用等，在各种产品之间分摊费用。当企业产品成本中直接费用比重很大，间接费用比重很小时，这种方法是可行的。因为，对于所占比重很小的间接费用，即使存在分配上的不合理也不会对有关决策产生太大的影响。但是，在新的制造环境下，多样化小批量生产迫使企业采用现代化制造技术，从而使得：一方面，直接费用在企业总成本中所占的比重急剧下降，间接成本的比重大为上升。有关统计显示，20世纪70年代前的间接费用仅为直接人工成本的50％～60％，而今天大多数公司的间接费用为直接人工成本的400％～500％；以往直接人工成本占产品成本的40％～50％，而今天却只占不到10％，甚至仅占产品成本的3％～5％。另一方面，间接成本的构成日益复杂，而且其中与“数量”无关的项目如机器安装成本、零部件管理成本、质量控制成本等增多。产品制造成本的结构发生了如此重大的变化，这时若仍以传统的“数量基础”作为间接成本分摊的单一标准，必然导致产量多、技术性能低的产品成本偏高，而产量低、技术性能高的产品成本偏低。在这种情况下，无论是从提高产品成本计算的正确性还是从提高产品成本控制的有效性上来看，都必须把成本计算的重点放在制造费用上来，对间接制造费用的分配方法做根本性的变革。 　　第二、成本管理范围狭窄。传统的标准成本法只注重核算生产过程的成本，不注重管理过程的成本，只注重投产后的成本，而忽视投产前的产品开发成本。实际上，随着技术的进步，企业生产过程和生产组织发生了重大变革，激烈的市场竞争导致产品的价值实现比价值形成更重要，企业不得不把更多的精力和费用用于产品的价值实现上，造成了流通费用绝对额与相对额的大大增加。同时，市场个性化需求趋势迫使厂商把市场分割为越来越多的细分市场，并针对各个细分市场的需求特点开发不同的产品，这就导致产品研究开发费用上升。显然，传统的标准成本法仅以占企业总成本比重较小的制造成本作为成本核算、管理对象已经不能适应新制造环境的需要。 　　第三、成本控制失效。传统的标准成本法以产品作为成本核算、管理的对象，忽视了成本发生的前因后果，就成本论成本，成本信息高度集成，成本信息的透明度很差，管理人员即使意识到成本管理工作中存在问题，也很难找到问题产生的具体位置。另外，标准成本法还在一定程度上妨碍了企业资源利用的整体优化，使企业经营行为短期化。标准成本法通过差异分析来评价各部门的业绩，一般而言，出现有利差异，表明企业成本控制有成效，出现不利差异，则说明企业成本控制中存在问题。这样一味强调降低成本，就会诱使各部门为追求自身的有利差异而损害其他部门的利益，进而损害企业的整体利益。如采购部门为了追求自身的有利差异，可能购买低劣材料，损害生产部门的利益。另外，企业经理人员为了追求有利差异，可能放弃诸如产品开发设计、市场开拓等方面的费用支出，短期行为导致企业长期经营中的竞争失败。 　　标准成本法的种种不足是不是表明标准成本法已经过时呢?答案是否定的。据有关调查显示：美国的工业企业中有86％的企业使用标准成本制度。美国一些大公司如“可口可乐公司”“福特汽车公司”等，都把制定标准成本作为企业的一件头等大事来对待。据美国佐治亚理工学院会计系的一份资料记载，全美47％的企业是由总经理亲自对标准成本负责并主管修订工作，26％的企业是组建专门班子共同制定，这说明美国的企业家对标准成本制定是何等的重视。所有的这些实际资料都表明，标准成本法并没有过时，仍有其适用的一面。它在加强成本控制、简化成本计算工作、推行责任会计等方面的作用是不可否认的。新制造环境并不是要求我们全盘否定标准成本制度，而是要针对它的不足做出改进。 　　 　　二、作业成本法优缺点分析 　　 　　作业成本计算法主要