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浅析输油管道腐蚀与防护 　　摘要：金属腐蚀是金属与周围介质发生化学或电化学作用成为金属化合物而遭到破坏的一种现象。输油管道的管材一般是碳钢或低强度合金钢，输送时原油中所含的H2S、S、H2O会对管线造成内腐蚀，易使管道腐蚀穿孔，油品泄漏，不仅造成重大的环境污染事故，而且给企业的声誉带来极大的负面影响，因此做好输油管道的腐蚀与防护工作，意义重大。本文重点从输油管道腐蚀的机理、防腐措施、腐蚀检测及管道修复等方面进行了简要阐述。 　　关键词：腐蚀的机理 防腐措施 腐蚀检测 管道修复 　　中图分类号： TE988文献标识码：A文章编号：1672-3791(2011)02(a)-0000-00 　　 　　1 腐蚀的主要机理 　　金属管道的腐蚀按其原理可分为：化学腐蚀和电化学腐蚀。(1)化学腐蚀：化学腐蚀是指金属表面与非电解质直接发生纯化学作用而引起的破坏。(2)电化学腐蚀：电化学腐蚀是指金属与电解质因发生电化学反应而产生的破坏，被认为是腐蚀的主要形式。任何一种按电化学机理进行的腐蚀反应应至少包含有一个阳极反应和阴极反应，并与流过金属内部的电子流和介质中定向迁移的离子联系在一起。主要是H2S和H2O引起的电化学腐蚀，属于硫化物应力开裂，机理如下： 　　H2S在含水原油中逐步电离： 　　H2S = HS- + H+ 　　 HS- = S2- + H+ 　　铁在H2S的含水原油中腐蚀时，其反应为 　　阳极过程Fe → Fe2+ + 2e 　　阴极过程2H+ + 2e → 2H 　　阳极反应的腐蚀产物为 　　Fe2+ + S2- → FeS 　　总反应 　　Fe + H2S → FeS + 2H 　　腐蚀的产物还有其他的硫化铁，如FeS2，Fe3S4，Fe9S8等。硫离子S2-有效地使阴极反应所析出的氢原子不易化合成氢分子逸出，而在钢表面富集，且继续进入钢内，形成，造成氢致开裂的脆性破坏。例如，MnS/Fe的界面，可以富集氢，氢分子积累的氢气压力很高，以致引起沿界面的开裂。经估算，这种氢气的逸度可达506.63~810.60MPa。 　　 　　2 防腐的主要措施 　　(1)缓蚀剂。投加缓蚀剂是一种经济有效的防腐措施。经监测, 加缓蚀剂后杀菌率达9 5 % 以上, 缓蚀率达7 5 % 以上, 取得了较好的防护效果。(2)内涂层和衬里保护。实践表明:采用内涂层或衬里使金属与电解质隔离是解决管线内腐蚀的有效途径之一。涂料选择范围广,具有适应性强、施工工艺简单、价格低廉、表面光滑、不易结垢等优点。尤其近年来采用内挤涂和内防护智能补口工艺技术以来,促进了管线内腐蚀防护技术的发展, 在一定程度上延长了管线寿命。(3)外涂层。1)熔结环氧粉末(FBE)防腐层。适用于大部分土壤环境,特别是土壤应力强的黏质土壤以及定向钻穿越段, 在岩石、沼泽及高水位段应慎用。2)三层P E 防腐层。适用于各类土壤环境, 特别适合于对机械强度要求高的苛刻环境, 如石方段、碎( 卵) 石土壤等区域。3)双层环氧粉末防腐层。在国内应用实践少, 缺乏在大口径管线上施工的经验。适用于各种土壤环境, 尤其是定向钻穿越段和石方段。因为造价高, 一般只在特殊地段使用。4)煤焦油瓷漆防腐层。适用于温度条件适中、机械强度要求不高、腐蚀条件恶劣的场合, 尤其是地下水位高、植物根茎茂盛、生物活动频繁的沼泽和灌木丛生地段。考虑环保要求, 人口稠密区慎用。5)石油沥青防腐层。在实际使用过程中，由于许多性能指标偏低，如吸水率高、耐土壤应力差、耐植物根茎差、使用温度范围有限以及热浇涂工艺对环境的污染等因素，在发达国家几乎被淘汰。但在适合的土壤环境中，其寿命可达二、三十年。(4)电化学保护。电化学保护包括阴极保护和阳极保护。对于长输管道, 国内多采用强制电流为主、牺牲阳极为辅的阴极保护方法。(5)杂散电流排流保护。管道的排流保护依据被干扰管道阳极区有无正负极性交变采用不同的排流方式, 不变时采用支流排流, 交变时采用极性排流, 比较复杂时采用强制排流。 　　 　　3 管道腐蚀检测 　　管道腐蚀检测的方法主要是检测现有绝缘层的质量,观察现有防腐系统的效果,以确定需要加强或重新更换防腐蚀设施。下面将重点介绍漏磁检测、超声波检测和涡流检测3种管道内腐蚀检测方法的检测原理、检测方法以及应用情况。 　　3.1 漏磁检测 　　漏磁通法检测器是目前应用历史较长、技术较完善的检测设备，其主要用途是在管道穿孔之前确定或描述因内、外腐蚀引起的壁厚变化情况，同时也能检测出管壁的凹痕、皱褶等腐蚀缺陷。漏磁通法检测器一般由三个模块组成，分别是：电池模块，探测漏磁的传感器模块，仪器模块。漏磁通法检测的基本原理是建立在铁磁材料的高磁导率这一特性之上的。其检测的基本原理为：钢管中因腐蚀而产生