浅析药品包装量计数抽样检验.docVIP

浅析药品包装量计数抽样检验 　　摘要：药品是特殊产品，其装量是药品质量的重要组成部分。通过科学合理地抽样检验，可有效监测包装质量是否控制在规定的波动范围内，从而决定该批产品是否可以出厂；通过计数抽样检验，还可监测包装设备运行是否持续稳定。计数抽样检验是执行GMP的重要技术手段，对产品质量意义重大。 　　关键词：药品包装量计数抽样检验 　　0 引言 　　药品生产企业在生产线巡检和产品出厂检验抽查时，对产品的包装量都有严格的样要求。对包装量(重量或容量，下同)最重要的要求便是单个包装之间的装量差异要控制在一定的范围内，对此，《中国药典》有详细具体的标准，各企业还有高于《中国药典》的内控质量标准。近年来药品生产企业基本实现了包装自动化，然而由于种种原因，自动化包装的产品个体之间仍然存在差异。这种差异要么原因不明，要么消除这种差异需要很大成本。所以在日常生产过程中允许这种差异存在，但必须受到控制，保证其在一定的范围内变动。通过抽样检测包装的量，便是监视、控制的措施之一。通过抽样检测，一是可以监控产品包装量是否达到规定的要求，从而决定是否允许出厂；二是可以监控自动包装设备运行是否稳定。本文通过对抽样特性曲线即OC曲线的分析，较详细地说明了抽样检测的原理和抽样检测方案设计的一般方法，可供药品生产企业和其他类似行业借鉴。 　　1 抽样检验特性曲线(OC曲线) 　　1.1 抽样检验特性曲线(OC曲线)的一般形式OC曲线是表示批合格(亦即可接收)概率Pa(p)与批质量(亦即批中不合格品率)P关系的曲线，它反映了一个抽样方案的特性，其典型形状如图所示。图中，以p为横坐标，Pa(p)为纵坐标对一系列p值，将点描绘在坐标平面上，连接这些点的曲线称为抽检特性曲线。 　　■ 　　从图1中可看出：①OC曲线过(0，1)点和(1，0)点，这表示批中不合格品含量为0，即批中没有不合格品时，以概率1接收，即该批必然会被全部接收；当批中全部为不合格品时，该批不可能被接收。②曲线单调下降。即随着批中不合格品率的增加，该批被接收的概率在降低。 　　1.2 理想的OC曲线。理想的抽样检验方案曲线如图2直线段所示。 　　设质量指标为p0，p≤p0时以高概率（概率1）接收， pp0时接收概率垂直下降，以概率0接收，也即拒收。 　　理想的抽样检验方案在现实生产生活中是不存在的。这是由于被检查产品批次中不合格品到底是多少，只有把该批中所有的产品都检测一遍才有结论。然而在实际生产生活中，整批产品全部检测要么不可行，要么成本太高，产品的检测都是以抽样检验方式进行的。所以，理想的抽样方案是不存在的。该方案的OC曲线图只是为了从理论上更清晰地解释抽样方案。 　　■ 　　1.3 抽样检验的风险分析。在实际生产过程中，产品批被接收或被拒绝接收的两种风险：①假设生产方与接收方约定，某个批中含有n个及以下个不合格品时(称为合格质量水平)，可以接收。但由于是抽样检验，可能正好抽到了方案允许的上限以上个不合格品，从而造成该批产品被拒绝接收。也就是说，由于存在着不合格品，又是抽样检验，使得批合格的产品被接收的概率降低了，如图3所示，当批质量在AQL点时，批被接收的概率为由1降低为1-α。这种情况称之去真，意即本来可以接收的合格批，现在有可能被拒绝了。α称为去真风险。②假设生产方与接收方约定，批中不合格品数量超过某一数值时，该批应当被拒绝接收。同样，由于是抽样检验，抽到的样本中，不合格品的数量正好小于规定的限值，从而不合格品被接收了。如图3所示，当批质量在CRQ点时，虽然不合格批被接收的概率很低，但仍然存在被接收的可能性，接收的概率为β。这种情况称之为“纳伪”风险，经常称为接收方风险，或称使用方风险。 　　2 抽样方案的确立 　　2.1 以OC曲线为理论依据的抽样方案的适用范围。药品生产过程复杂，工序繁多，以中药液体制剂为例，一般来说，都要经过前处理、提取、浓缩、配液、灭菌、灌装、外包装等过程。灌装前的工艺特点决定了批产品的内在质量是均匀的，使用随机抽样的方式即可通过规定的检验方法判断出批的质量，从而决定是否接收；灌装是药品生产过程中极为重要的环节，均匀的半成品经过灌装而成为一个个的包装个体。由于灌装机械控制方面的原因，单个包装品之间灌装量总是存在差异，甚至差异较大而导致产品整体质量下降。基于产品批质量概念的抽样检验非常适用于整批产品中单个包装品包装量的检查。通过抽样检查，可判断产品批是否可接收，或者发现生产过程中包装环节出现的问题，并针对发现的问题，有的放矢，消除产生问题的原因，做到早发现，早预防，保证产品的质量。 　　2.2 抽样方案的选用。抽样方案的一般形式：（N；n，Ac，Re）或（n|Ac，Re）。 　　其中，N――总体量或批量；n――样本量；Ac――接收