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浅谈对中厚板坯去毛刺机控制 　　[摘 要]主要介绍唐山中厚板材有限公司1#连铸系统去毛刺机的设计与构成，系统采用PLC控制技术，依靠锤刀打击式去毛刺设备去除由于火焰切割而在铸坯首尾两端所产生的毛刺的目的。系统自投运以来，运行状况良好，保证了公司的成品的高质量。 　　[关键词]去毛刺机；自动化控制；PLC 　　中图分类号：G356.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）12-0137-01 　　一、系统概述 　　去毛刺设备布置在二次火焰切割机之后的两组去毛刺辊道中间，其用途是去除由于火焰切割而在铸坯首尾两端所产生的毛刺。当采用火焰切割机在线进行定尺切割时，在被切割铸坯首尾两端的下边部会产生火焰切割毛刺。在铸坯被直接热送至热轧厂进行下一步加工的过程中，这种毛刺不仅会对送坯辊道及轧辊造成较大伤害，如辊面龟裂、剥落、表面划伤等，而且还会对最终轧材的轧制质量带来不良影响，降低轧钢成材率。因此，在线将毛刺去除是十分必要的。 　　二、设备的工作原理与结构特征 　　2.1 设备的工作原理 　　目前常用的去毛刺方式主要有刀具刮除式及锤刀打击式两种。本设备为锤刀打击式，其去毛刺率可达到90%以上。 　　去毛刺设备的主要工作部件是去毛刺辊，它由一系列耐磨、耐冲击的合金钢制锤刀、去毛刺辊体以及长销轴等组成。这些锤刀安装在沿辊体圆周均布的长销轴上，并可绕销轴自由摆动。在静止状态下，这些锤刀自然下垂，吊挂在各销轴上，当辊体以一定转速旋转时，由于惯性力的作用，锤刀就会被甩开，沿辊体径向立起，并通过锤击将铸坯上的毛刺除去。 　　当铸坯头部通过装在去毛刺辊前端约3100mm处的1#光电开关时，去毛刺辊开始转动，其旋转方向与铸坯传送方向相同。铸坯进一步向前运送，当其头部到达装在去毛刺辊前端约725mm处的2#光电开关时，去毛刺辊在液压缸的作用下开始上升，在对铸坯头部下边沿50？100mm的火焰切割影响表面进行清理，去掉毛刺后，去毛刺辊开始下降，直到待机位置并停止转动。当铸坯再进一步向前运送至坯尾通过1#光电开关时，去毛刺辊又开始旋转，其转向与铸坯传送方向相反。当坯尾通过2#光电开关时，去毛刺辊再次由液压缸驱动升高，并去掉铸坯尾端的毛刺。在预定的清理时间结束后，去毛刺辊返回到待机位置，停止转动，同时辊道将铸坯送出。至此，去毛刺设备的一个工作周期即告结束。 　　2.2 设备的结构特征 　　本设备主要由去毛刺辊装置、保护罩、接收溜槽及斜溜槽、毛刺收集箱、润滑油管、光电开关装置、电控设备及液压系统等组成，可实现自动及手动控制。 　　去毛刺辊装置主要由辊体、锤刀、长销轴、底座、支承用球面滚子轴承及轴承座、滑动导轨、升降用液压缸、万向联轴器、制动器等部分组成，去毛刺辊转速能从0调到800r/min。辊体由合金锻钢制成，其上开有盘形凹槽，在节圆上钻有均布的十二个孔，其中均布的六个孔中装有长销轴，锤刀就安装在这些长销轴上。另外六个孔作为备用孔。销轴由挡圈和螺钉固定在辊体圆盘上，锤刀采用耐冲击和耐磨的材料制成。考虑到板坯鼓肚变形及翘曲等，刀具孔直径比长销轴直径大3mm，以使刀具适应这些变形，提高毛刺去除率。支承去毛刺辊两端的球面滚子轴承及轴承座由液压缸驱动沿固定在底座上的滑动导轨上下运动。去毛刺辊的升降采用液压缸驱动方式，去毛刺辊的上下限位置（即液压缸行程）用可调的限位器加以限制，上限限位器是两个可调螺杆，调整这两个螺杆可保证锤刀刃甩开后的高度比送坯辊面高出一定距离（最大为2mm）；下限限位器采用带有缓冲垫的可调的垫板结构。此外还设有两个限位开关用来监测及控制液压缸的行程。去毛刺辊升降用的两个液压缸设有同步及速度控制回路，其升降速度可在0？100mm/s范围内调节。 　　去毛刺辊用保护罩盖住，防止毛刺飞离并隔离去毛刺过程中产生的噪声。保护罩采用型钢、钢板焊成的钢结构。用铰链连接的钢板链条垂帘，安装在保护罩两端的上部。每端各设三组。垂帘的作用是阻止被打掉的毛刺朝着或逆着出坯方向飞出。板坯通过时垂帘摆起让坯通过。保护罩用销轴和斜楔固定在底座上，容易拆装，以便对去毛刺辊等进行维修。 　　接收溜槽及斜溜槽位于去毛刺辊的下方，用来接收从板坯上去掉的毛刺并将其顺利地导入毛刺收集箱内。接收溜槽主要由溜槽本体，横梁及螺纹板等组成。溜槽本体与横梁，横梁与螺纹板之间分别用螺栓连接。斜溜槽主要由斜溜槽本体、支架等组成。现场安装时，先将支架分别焊接在混凝土基础中预先埋设的钢板上，再用紧固件把斜溜槽安装在支架焊上。毛刺收集箱主要用于收集毛刺。 　　光电开关装配包括1#、2#光电开关，其作用是检测铸坯在辊道上的位置，并控制辊道和去毛刺设备产生相应的动作。该装置由支架、光电开关以及一些紧固件组成，分别安装在去毛刺辊道的传动侧和非传动侧。 　　润滑配管主