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液压站结构设计中方式分析与方案选择 　　摘 要:在液压伺服系统中,液压站是整个传动系统的动力源,是为传动提供动力的基本结构。液压站工作原理为电机带动油泵工作提供压力源,通过集成块、液压阀等对驱动装置(油缸或马达)进行方向、压力、流量的调节和控制,实现各种规定动作。本文介绍了液压站的总体布置、元件连接、动力源装置的方案选择。 　　关键词:液压站 结构设计 方式 方案选择 　　中图分类号:TH137 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2011)10(a)-0058-01 　　 　　液压站是液压传动装置的动力源,按驱动装置要求的流向、压力和流量供油,适用于驱动装置与液压站分离的各种机械上,将液压站与驱动装置(油缸或油马达)用油管相连,液压系统既可实现各种规定的动作。 　　 　　1 液压装置的总体布置方式 　　可分为集中式与分散式两种。 　　1.1 集中式布置 　　集中式布置是将液压系统的油源、控制及调节装置置于主机之外、构成独立的液压站。这种布置方式主要用于固定式液压设备,如机床及自动线液压系统,冶金设备液压系统等。其优点是装配、维修方便,从根本上消除了动力源的振动和油温对主机的影响。缺点是单独设置液压站,占地面积大。有强烈热源和烟尘污染严重的冶金设备,常将液压站置于地下。 　　1.2 分散式布置 　　分散式布置是将液压系统的液压泵、控制调节装置等分别布置在设备的适当位置上。这种布置方式主要用于移动式液压设备(如工程机械上),一些机床液压系统也有采用分散式布置的。优点是结构紧凑,占地面积小。缺点是安装维护较复杂。对机床来说,动力源的振动及油温对主机的精度有影响。 　　选择方案如下。 　　鉴于本系统需要装配、维修方便,消除动力源的振动和油温对主机的影响和把液压系统的油源、控制及调节置于主机之外,所以本系统选择集中布置为液压装置的总体布置方式。 　　 　　2 液压元件的连接 　　在一套完整的液压系统中有许多液压元件,这些元件可以用不同的方式连接。不同连接方式对系统的性能、使用及维护均有很大影响。 　　液压元件的连接方式可分为管式连接、板式连接和集成连接三种。 　　2.1 管式连接 　　管式连接是液压系统最早采用的一种连接方式,它是用管于将各元件连接起来,组成所要求的系统。这种有管连接方式只能用于较简单的系统。因为,即使不太复杂的系统也要有很多管子和管接头,上下交叉,纵横交错,布置很不方便,安装维修困难,占地空间大,压力损失大,容易漏油、混入空气以及产生振动等不良现象。管式连接多用于移动式机械中。 　　2.2 板式连接 　　液压元件用螺钉连接在阀板上,阀板内加工出油道,实现各元件之间所要求的联接。照阀板内油道加工方式的不同,可分为两种结构形式。 　　(1)粘合式阀板阀板由底板和面板组成。在面板上钻出通道孔,并铣出通油沟槽,用粘合剂将底板和面板粘合在一起,并用螺钉紧固,成为一个完整的封闭体。面板上的通道孔分别对应于各个液压元件上相应的油口,而各元件之间油液的流动则经过面板上铣出的沟槽。这种结构的阀板制造较方便,但当系统产生压力冲击时,粘合剂会失效,造成油路串腔,使系统不能正常工作。 　　(2)整体式阀板整体式阀板上的油路,是在整块板上钻出或用精密铸造铸出的。这种结构的阀板比粘台式阀板可靠性好,应用较多。但工艺性差,特别是深孔的加工较难。 　　2.3 集成式连接 　　集成式连接是由标准液压元件或专用、通用的辅助元件,按设计要求用螺栓连接组合成一个系统。应用较多的有集成块、叠加阀、锥阀和插装阀等。集成化连接结构紧凑,安装方便,可以很容易地增减元件,油路直接做在阀体或连接块上,属无管连接,压力损失小。 　　在一些工程机械及拖拉机等行走机械的液压系统中,为了减轻重量,常将大部分控制元件与液压泵集成在一起。控制元件多采用专门设计的结构。也有将全部控制元件与泵和马达集成在一起的。 　　选择方案如下。 　　由于本系统结构简单、且本系统属于移动式机械类,又从经济的角度来综合考虑。所以选择管式连接为液压元件的连接方式。 　　 　　3 液压动力源装置 　　液压泵站是液压系统的动力源。它向系统提供压力、流量和清洁度的工作介质。是液压系统的重要组成部分。液压泵站适于主机与液压装置可分离的各种液压机械上。 　　泵组布置在油箱之上的上置式液压泵站、当电机采用立式安装,液压泵置于油箱内时,称为立式液压泵站;当电机采用卧式安装,液压泵置于油箱之上时,称为卧式液压泵站。上置式液压泵站占地小,结构紧凑,液压泵置于油箱内的立式安装噪声低。这种结构在中、小功率液压泵站中被广泛采用。 　　将泵组布置在底座或地基上的非上置式液压泵站,如果泵组位于在与油箱一体的公用底座上,则称为整体型液压泵站;泵组单独安