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热电厂能耗在线监测系统应用研究 　　摘要：为了加强对能源消耗的监督，督促各用能单位不断调节运行方式，提高能源利用效率。通过对热电厂能耗系统的分析，基于电厂分散控制系统（DCS），利用能耗监测端设备，采集煤耗、发电量、水、汽、粉尘排放数据等，实现实时数据在线监测，达到监督检测目的。本文分析研究了能耗在线监测的系统设计思路、总体结构、主要功能模块、关键技术分析和系统配置等方面的问题，阐述了实施能耗监测的措施与方法，论证了能耗在线监测的可行性，实现在线传输与监测目的。通过监控平台实现调度协调，现场调整。 　　关键词： 能耗分析；在线监测；系统结构；软硬件配置 　　中图分类号：TK39 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2015）13-0151-03 　　0 引言 　　洛阳龙羽宜电有限公司有抽汽式汽轮机组2台，型号N55-8.83；空冷发电机型号：QF―60―2，总装机容量2×55MW。循环流化床锅炉2台，型号：DG-260/9.81-2。采用低热值煤矸石及燃煤做燃料，利用电袋复合除尘器、脱硫塔等设备，完成除尘脱硫脱硝，实现达标排放。 　　根据上级部门及省发改委要求，被遴选为能源利用状况在线监测系统的试点单位，实施能耗在线监测。 　　能耗在线监测是应用信息网络技术对单位能耗数据进行实时采集、汇总、分析和管理。 　　通过对热电厂能耗系统的分析，基于电厂DCS系统，利用能耗监测端设备，采集煤耗、发电量、粉尘排放数据等，实现实时数据在线监测。 　　能耗在线监测系统的研究目的是为了加强对能源消耗的监督，督促各用能单位不断调节运行方式，提高能源利用效率。 　　能耗在线监测需要解决的技术问题是信息的传输、收集汇总，在监控平台实现调度协调，现场调整。 　　能耗在线监测具体到热电厂能源企业，主要是采集煤炭、水、电、汽等的实时消耗量及相关数据，分析检测到的指标，通过下达通知，调整控制的方式，实现能源消耗按标准值运行或低于标准值运行，达到节能的效果。 　　1 在线监测系统的设计思路和总体结构 　　1.1 在线监测系统的设计思路 　　能耗监测端设备是设置在企业的信息节点。单位的能耗相关数据通过有线或无线网络传输到能耗监测端设备。能耗监测端设备对采集到的数据进行汇总，验证、筛选、整理打包后，采用HTTPS进行通道保护传送至省级节点和国家节点。 　　通过在电厂机房加装硬件设备防火墙、服务器、上传设备等实现在线数据的收集与传输。通过对企业端与系统平台之间的通讯进行规范，确保企业数据能够准确及时可靠地传输至系统平台。通过对系统涉及到的各类数据进行规范编码，确保系统各部分在数据层面互联互通。 　　整体设计思路是用规范的系统整体的安全设计，保障系统的数据安全、硬件安全、应用安全、网络传输安全、管理安全等，实现在线数据接入工作。 　　1.2 在线监测系统的体系结构 　　在企业放置一台或多台能耗监测端设备，从企业采集的各种能耗数据，上传给省级节点、国家节点。能耗监测端设备可实现数据接入、安全隔离、数据处理及上传、运维管理四部分功能。 　　2 在线监测的数据构成 　　2.1 系统采集的主要参数 　　从热电厂能量转换的角度看，在线监测系统需要采集燃料的化学能、蒸汽的热能、电能、环保数据关键指标。在锅炉中，燃料的化学能转变为蒸汽的热能；在汽轮机中，蒸汽的热能转变为转子旋转的机械能；在发电机中机械能转变为电能；经电袋除尘及脱硫设备，实现达标排放。能源消费流向分析如图1。 　　2.2 燃煤使用流向 　　机组用煤依靠汽车或火车运进煤场，上煤系统采用皮带式输送机，将煤输送到原煤仓，原煤经磨煤机磨制成煤粉供锅炉燃烧。用煤系统示意图2。 　　2.3 用油系统 　　柴油外购，储存于两个油罐中。大部分用供油泵打入锅炉点火油系统供锅炉点火和助燃使用。极少一部分用于煤场机械。 　　2.4 厂用电系统 　　厂用电主要供输煤系统、锅炉系统、汽机系统、电气系统及所有辅助系统等厂用电。 　　企业对原煤、电、热、汽等计量仪表应配置齐全。计量仪表配置率、到位完好率均应达到要求。对各炉入炉煤及外送电力等都能够装表计量，对电力计量能够细化到每台机组及各主要耗电设备。生产过程中水、蒸汽的计量亦应完善，如对凉水塔补水、水处理系统用水及其他辅助生产用水等。 　　企业生产数据统计由职能部门管理负责，负责生产数据的统计与整理。 　　3 系统关键技术分析和系统配置 　　数据接入方式：通过DCS、MIS等系统，除尘脱硫环保监测系统集中采集电、水、汽、油等数据，通过光纤连接至公司计算机中心机房，再通过能耗在线监测传输设备上传，实现远程监测，该系统设计了完整的应用支撑体系。 　　在图3架构中，能耗监测端设备一方面通过Modbus、OPC等现场总线方式从企