煤矿开采中采煤工艺掘进工艺和顶板控制及支护形式研究.docVIP

煤矿开采中采煤工艺掘进工艺和顶板控制及支护形式研究 　　[摘 要] 随着我国国民经济的快速发展，对煤炭资源的需求越来越大，这相应地要求我国的采矿技术的飞速发展。这几年我国煤炭采矿设备正在向自动化、信息化、大型化、集约化方向发展，煤炭的开采强度和速得到极大的提高：但同时我们不得不面对的是这几年中小煤矿生产技术相对落后的局面。造成这一局面的原因有很多，但主要与我国的中小煤矿设备革新慢、适应性差、技术不过关等因素有关。生产技术的发展缓慢越来越成为我国煤炭工业可持续发展的瓶颈，也是广大技术人员需要研究的关键性问题。 　　[关键词] 薄煤层； 地质条件； 支护方式； 回采工艺； 钻爆法 　　1 引言 　　近年来，我国煤炭工业发展取得了显著的效果，综采、综放技术，普采、炮采工艺有了极大地改进。立井施工中，一些矿区装备使用了大型绞车、提升机、井架钻架，深孔光面爆破，大型抓岩机，锚喷和滑模筑壁等机械化作业线，岩巷施工方面，以钻装锚机为主体的作业线，以凿岩台车、侧卸装载机为主的作业线已广泛采用，全断面掘进机正在积极推进中，深孔光爆、锚喷支护、激光指向等特色机械化施工工艺已取得了很好的效果，此外，施工管理技术方面也得到了不断改进和提高。 　　2 采煤工艺与掘进工艺 　　2.1 回采工作面位置及井上下关系 　　2.2 回采工作面参数及煤层情况 　　2.3 回采工艺 　　2.3.1 爆破落煤，上下端头采用爆破落煤，打眼放炮人工攉煤，炮采段按1.2m间距支设贴帮柱。打眼方法：炮眼采用双排眼布置，眼深1.0米，眼距0.9米，采用矿用水胶炸药，每孔装药量0.3kg。爆破操作严格执行“以炮三检”和“三人连锁放炮”制。每次放炮前，进行煤层注水工作，钻孔布置在煤层中间顶板以下1.0m处，俯角15°，根据爆破落煤长度每6m 布置一个注水孔。 　　2.3.2 人工装煤机车运煤，一般装车4人，各站在矿车四角，一手握锹200毫米处，一手握锹把后端，全身用力，均匀地将锹插入底子薄板把锹装?，要看准将煤装入车内，要精力集中注意左右，前后周围人的安全，特别是在装?时防止煤块滚落伤人。煤矸不能超车沿。进入工作面时检查车道和作业地点的顶板，片邦等隐患。在装运煤时要适量不准超载，在重车下坡时打好刹车掩，以免滑车挤伤人。有两人同时在一个工作面运输时要做到空车让实车，确保工作面的煤按时运出地面。 　　2.3.3 采空区处理，采用全部垮落法和煤柱支撑法，用回柱绞车回撤支柱，回柱按由上而下、采空区侧向煤壁方向的顺序进行，并应遵守安全规程的各项规定，以保证回柱放顶工作的安全。 　　2.4 全岩掘进施工 　　2.4.1 钻眼爆破，爆破后巷道断面和轮廓应符合设计要求，对顶、帮围岩的震动和破坏小，有利顶板管理，崩落的煤、岩块不打倒支架，块度均匀便于装运， 　　炮眼利用率高，所消耗的雷管和炸药量要少。 　　2.4.2 通风与降温，风量规定，①爆破后15分钟能把工作面的炮烟排出；②按掘进工作面同时工作得最多人数计算，每人每分钟的新鲜空气量不应小于4m3；③风速不得小于0.15m/s；④混合式通风系统的压入式通风机，必须在炮烟全部排出工作面后方可停止运转。综合防尘降温技术有，湿式钻眼、喷雾洒水、冲洗井壁巷帮、使用水炮泥、加强通风排尘、加强个人防护等。 　　3 顶板控制及支护形式 　　3.1 顶板支护设计 　　3.1.1 工作面的支护设计 　　1、根据支架的型号及允许的端面距，结合本工作面实际情况，确定本工作面最小控顶距为3.975m，最大控顶距为4.575m，落煤进度0.90m，放顶步距0.90m，全部陷落法处理采空区。 　　采用经验公式计算工作面支护强度 　　pt=9.81hγk=9.81×1.1×2.5×8=215.82kN/m2 　　式中： 　　pt――工作面合理的支护强度，kN/m2； 　　h――根据+430采区K9煤层地质资料，3914工作面平均采高为1.1m； 　　γ――顶板岩石重力密度，t/m3； 　　k――工作面支柱应该支护的上覆岩层厚度与采高之比，一般取4―8，根据具体情况合理选取，本工作面计算时取8。 　　2、根据工作面的煤层顶底板的情况、煤层情况、采高及支架情况，选取ZY2400/6.5/13型支架。按提供的支架最小工作阻力2400KN计算该支架的最小支护强度为： 　　最小支护强度= ■ 　　= ■ 　　= ■ 　　=365.73（kN/ m2） 　　根据以上计算结果可知该种支架的最小支护强度为365.73kN/m2，大于工作面的顶板的来压强度215.82kN/m2，因此ZY2400/6.5/13型支架完全能有效支护工作面的顶板。 　　3.2 支护设备及数量 　　工作面采用ZY2400/6.5/13型支架支护顶板