稠油区块集输掺水注汽系统改造方法及应关注若干问题.docVIP

稠油区块集输掺水注汽系统改造方法及应关注若干问题 　　摘 要：古城油田BQ10稠油区块集输和掺水系统的改造方案是利用蒸汽伴热管直接改掺水流程，对集油、掺水管道进行改造。根据井站距的不同，分别进行改造。单井集油管道长度小于200m的油井，采用目前的伴热管线直接改掺水流程；单井集油管道长度200m以上的油井，新增掺水管线（DN25埋地保温管）；单井管线长度大于350m的油井，为降低井口回压，新敷设埋地集油管线（DN50埋地保温管）；新建4座计量站的掺水干线。该区块共9座计量站，其中5座计量站使用干线掺水，有掺水干线，另外4座没有掺水流程，需要新建掺水干线；9座计量站新建掺水计量装置及阀组。为降低油井井口回压，生产中使稠油平均含水大于85%，单井平均产油量1.7-1.8t/d，单井掺水量按7-10t/d。该区块辖井140口，总掺水量约1000-1400m3/d。从核算结果来看，压降能够满足规范要求的井口回压。这是应当关注的问题。 　　关键词：BQ10稠油区块；集输掺水注汽系统；工艺流程；参数；核算；方法 　　近年古城油田完成了对BQ10稠油区块低压供热系统的节能技术改造并收到了较好效果。该稠油区块原采用的是注采合一集输流程，稠油单井集输采用低压蒸汽伴热方式，低压蒸汽伴热系统采用燃油注汽锅炉产生的高压蒸汽减压后作伴热蒸汽、井口放空，致使高品质蒸汽降压使用，造成能源利用不合理，热损耗较大，运行成本较高。主要的改造内容：一是对该区块3#集油注汽站、计量站和所有生产油井的低压伴热系统进行改造，采用掺水降粘集输流程；二是对注汽站内高压注汽锅炉的燃油、给水、吹灰系统及配套部分等进行改造和扩建。改造后的效果已证明，该集油流程平均井口回压比注采合一蒸汽伴热集油流程降低0.1-0.3MPa，减少热耗50-60%，相当于每天减少160吨蒸汽，年节省标煤5959吨。因此节能效果是相当明显的。该区块集输掺水注汽系统的改造方法是值得关注的。工艺及参数的核算工作，是改造方案中应当关注的问题之一。总结其改造的方法与经验，对于该油田类似区块的后期改造具有重要的借鉴作用及意义。 　　1 集输掺水注汽系统现状 　　改造前集输系统现状是：3#集油站已建设1座3#集油注汽站，9座计量配汽站，稠油正常开采总油井数为140口，考虑注汽和焖井，正常有效生产井为127口；产液量1000t/d，产油量130t/d，含水油在阀组间与古城B123、B124、B125区含水油汇合输至稠油联合站统一脱水，BQ10区含水油经水套加热炉（燃气）加热后外输，外输温度64℃、压力0.6-0.7MPa。该集油站采用大罐沉砂脱掺水流程。站外集输流程：单井采用注采合一+蒸汽伴热集输流程，计量站至集油站采用掺水降粘集输流程。单井伴热蒸汽由计量配汽站高压蒸汽减压后至井口伴热，伴热管线（DN15）与注采合一管线（DN65）一起岩棉保温、架空敷设。经实测（低压伴热蒸汽冷凝水回收计量），单井伴热蒸汽平均负荷为40kW。 　　掺水系统现状是：3#集油站现有掺水泵3台，其中，2台8 0AYU100（Q=50m3/h H=200m N=55kW），1台65YI-50×5（Q=25m3/h H=250m N=45kW），该掺水泵已运行多年，已到报废期。掺水泵进口汇管DN150，出口管汇DN100，掺水加热炉出口温度70℃。掺水干线情况是，9座计量站其中5座有掺水干线，5座计量站掺水干线为DN50，4座没有掺水干线。集输和掺水系统的改造方案是利用蒸汽伴热管直接改掺水流程。工艺流程示意框图如图1所示。 　　注汽系统现状是：该区块现有高压注汽站1座，安装三台23t/h高压注汽锅炉（两用一备），注汽能力为46t/h，考虑锅炉长期使用，出力约70%，实际供汽能力为32.2t/h，采用天然气和混合渣油作为燃料。该注汽站主要为BQ10区块稠油开采油井提供高压蒸汽，同时该区域各稠油开采油井和计量站伴热加热、注汽站燃料油加热、注汽锅炉除氧器、计量站和注汽站采暖等均采用高压蒸汽减压的低压蒸汽。 　　高压注汽工艺系统为：燃油注汽锅炉产生高压蒸汽→注汽管网→计量配汽站→配汽站阀组→注入井内。 　　油井伴热高压蒸汽系统：计量配汽站→高压蒸汽减压→伴热蒸汽阀组→单井伴热管线。 　　配套系统现状是：燃油罐1座200m3及供油泵；供水罐1座200m3及供水泵、管道等；站内安装2台1000kVA变压器，配电室1座。现有外输泵4台，其中，3台NM0763402S12B轴功率k=15kW，1台80Y2L-100电机功率37MPa；掺水泵3台，其中，80AYU100电机功率N=75kW，1台65YI-50×5电机功率N=45kW。23t/h高压注汽锅炉3台，单台安装功率310kW，运行负荷215kW。 　　2 改造内容、方案与方法