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细长轴车削加工技巧 　　【摘 要】本文介绍了细长轴的加工特点，详细分析了影响加工质量的各种因素，并从装夹、刀具的几何参数、加工方法等方面采取了系统有效的措施，保证达到细长轴的设计精度。 　　【关键词】细长轴；刀具；装夹；车削方法 　　1.细长轴的加工特点 　　（1）细长轴是指长径比大于25的杆类零件。由于刚性差，在车削时径向切削力使轴弯曲，中间切削量小，产生腰鼓形，影响工件精度。 　　（2）由于自重和切削力作用，使工件振动，圆柱度和粗糙度差。 　　（3）在高速旋转时，由于离心力的作用，加剧了工件的弯曲和振动。 　　（4）细长杆长度过大，一次进时间长，切削热大部分传给工件，温度升高，产生轴向伸长变形，使工件弯曲，影响加工质量。 　　例如：轴外圆?35、长度L=1200mm，材料为45。车削时工件温度从室温（21°C）升高到61°C（若工件冷却不足，会达到100°C以上），工件伸长可达0.56mm，这个伸长量若不能从顶尖处释放出来，就会产生偏心距0.56mm的变形，使轴中间部分严重超差，导致报废。 　　2.车削细长轴的装夹方法 　　细长轴的装夹方法对质量影响非常大，下边分别加以介绍。 　　（1）中心架。为提高刚性，在工件中间用一个甚至几个中心架，使工件支撑点间的距离减少，使刚性提高几倍，减小弯曲变形。当轴径过小，或精度低，或异形时，可配过渡套，用调节螺钉调中心，过渡套外径精度要高，粗糙度要低，中心架夹持过渡套，可方便装夹，提高定位精度，特别是解决异形圆柱面的装夹问题。安装中心架的架位，在工件两端用百分表测量合适后在架，架位先精车一刀，防止架偏。 　　（2）跟刀架。一般用两只卡爪就可以了，但加工细长轴时，由于刚性差，工件本身的重力引起弯曲变形，所以跟刀架要做成三只卡爪，在下面多一个卡爪，三个爪和车刀共同撑着工件，使之上下、左右都不能移动，有利于车削加工。跟刀架和中心架的卡爪圆弧面要进行修整、研磨，使之与工件外圆吻合，其与工件接触适宜，过紧过松都对车削不利。要以手感跟刀架已轻轻接触为准。粗车时跟刀架在车刀后边，精车时在车刀前边，距离为20～30mm。 　　（3）钻卡。在加工细钢丝时，经常在尾座上装一钻夹，用钻夹拉着钢丝进行车削（反走刀），这种方法很实用，效果很好。 　　（4）弹性回转顶尖。弹性回转顶尖内部在向心轴承和推力轴承之间放置，有三片后2.5mm的蝶形弹簧，当工件受热伸长变形时，可以使蝶簧压缩变形，不会使工件弯曲变形，提高加工质量。用顶尖支撑时，应在轴的端面钻一圆柱孔，顶尖与圆柱孔线接触，可消除工件旋转时憋劲现象，减少弯曲变形。 　　（5）卡盘。用卡盘夹持工件时，可在卡爪与工件之间垫入?4×20的三个钢丝，形成线接触，起到万向节的作用，避免卡爪夹死现象而引起弯曲变形，从而提高加工精度。也可以用?4～?5的开口钢丝圈套在工件上，达到线接触的目的。在卡盘一端用鸡心夹头装夹的方法也是常用的方法。 　　3.车刀的几何参数 　　由于细长轴刚性差，对车刀的几何参数有特殊要求，主要考虑以下几点： 　　（1）选择较大的前角，一般在15°～30°。前角过小，容易使切削力增加，切削变形大，切削温度升高，使工件变形增加，精度下降。 　　（2）尽量增大主偏角，一般在75°～80°。主偏角越小，径向力越大，工件易振动、弯曲。在精车时主偏角≥90° 　　（3）后角不易过大，一般在6°～8°。后角过大，加上前角较大，会使锲角减小，刀具强度降低，切削时易产生振动。为了防振，还可以把刀尖圆角过渡刃处后角磨成0°，或将车刀刀尖安装得高于工件中心0.5mm左右，也可防振。 　　（4）刀尖圆弧半径要合适，一般在0.1～0.3mm，刀尖圆弧可提高刀尖强度，改善散热条件，但过大将会增加振动使工件弯曲。 　　（5）磨卷屑槽。磨出宽度为1.5～3mm卷屑槽，可使切屑顺利卷曲折断，防止缠绕在轴上，要不断去掉铁屑，防止划伤工件。 　　4.细长轴的切削方法 　　在单件小批生产中经常用反向进给法加工细长轴 。 　　（1）工件的装夹。用卡盘夹持工件，在爪与工件间垫入?4×20的钢丝，形成线接触，起到万向节的作用，避免弯曲变形。尾座用弹性回转顶尖，工件热膨胀时可有效补偿热胀伸长，工件不易弯曲。在轴的端面上钻孔，使顶尖呈线接触，消除憋劲现象，减少工件弯曲变形。 　　（2）采用三爪跟刀架。三爪中下面的一个采用弹簧支撑爪，其宽度为工件直径的1～1.5倍，材料用铸铁或青铜制造。车削前卡爪的支撑面与工件研配。三个爪在车削时可平衡径向力。 　　（3）反向进给。使用75°偏刀车削，从床头向床尾进给，使工件受轴向拉力，Fx力较大，可有效地减小工件的径向跳动，消除振动，提高加工质量。粗车时，采用较大的切削用量，尽量将加工余量一次车完，精车时，采用宽刃