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装配式钢筋桁架楼承板工程应用分析 　　【摘要】钢筋桁架楼承板具有机械化的生产、减少施工工作量、提高楼板作业速度，等特点，装配式钢筋桁架楼承板是对钢筋桁架楼承板的一种改进，解决了钢筋桁架楼承板运输成本高、模板一次使用材料利用率低等问题，本文介绍了装配式钢筋桁架楼承板的施工流程、在钢结构中的应用和在混凝土结构中的应用。 　　【关键词】装配式；钢筋桁架；楼承板；工程应用 　　1钢筋桁架楼承板 　　钢筋桁架楼承板的底模板为0. 5 mm厚镀锌钢板，与钢筋桁架焊接在一起。钢筋桁架楼承板由于受力钢筋直接在工厂加工完成，与压型钢板一起组成几何不变体的稳定三角形结构，所以能提供足够的强度满足施工阶段的受力要求，压型钢板厚度和板肋也可以大大减小，同时由于楼板配筋全部在工厂内完成，可以大大减少了现场钢筋施工作业量。近年来，钢筋桁架楼承板应用越来越广泛。但是，底模板仅在施工阶段承受混凝土的自重和施工荷载，在住宅等需要顶面抹灰的建筑中，需要撕掉底模板，底模板只能利用一次，存在材料浪费的情况，而且撕掉底模板后，混凝土表面需要二次抹灰。 　　由于钢筋桁架和底模板在工厂焊接在一起，楼承板占用较大体积，运输成本较高，在长距离使用时，运输过程中楼承板的成本增加较多。 　　2装配式钢筋桁架楼承板 　　为了解决钢筋桁架楼承板运输成本高、底模板一次使用材料利用率低、底模板撕除困难、撕除底模板后需要二次抹灰等问题，在钢筋桁架楼承板的基础上进行优化研发。 　　新型的装配式钢筋桁架楼承板，模板和钢筋桁架不在工厂焊接在一起，而是通过机械连接的方式在现场组装，待混凝土强度达到设计要求后，模板和连接件可以拆卸并重复利用。模板由原来的0. 5mm厚镀锌微肋压型钢板改为lmm厚镀锌平钢板，钢筋桁架的弯脚改为直脚，连接件是由弯钩、扳手、销轴、密封垫、垫圈组成的机械式连接件。 　　装配式钢筋桁架楼承板解决了钢筋桁架楼承板的问题。钢筋桁架在工厂由桁架机定长生产，模板由冲床自动生产，连接件的零部件由冲床生产并由自动化设备组装。钢筋桁架、模板和连接件独立包装运输，大大节省了运输所需的空间，降低了运输成本。 　　模板和钢筋桁架通过连接件现场组装成钢筋桁架楼承板，组装完成后铺设。混凝土成型后，连接件和模板依次拆除，由于模板是镀锌平钢板，混凝土表面光洁，只需涂刷腻子即可，无需二次抹灰找平。 　　拆除的连接件和模板需要进行维护，模板表面的水泥浆可以较容易地清除。模板和连接件可以多次重复利用，材料利用率较高。 　　装配式钢筋桁架楼承板的设计，仍可以采用规范，因为改变的只是模板和钢筋桁架的连接形式，楼承板各阶段的受力形式并没有改变。 　　3装配式钢筋桁架楼承板的检验 　　钢筋桁架楼承板一个焊点的承载力要求是1.0kN，装配式钢筋桁架楼承板的连接件实测出的荷载是1. 92kN。按200mm厚混凝土楼板，自重5kN/?O，施工活荷载取1.0kN/?O，则单个连接件承受的混凝土自重和施工活荷载组合值为0.16kN，可见连接件的承载能力有很大的安全余量。 　　在钢筋桁架楼承板中，模板和钢筋桁架通过电阻点焊连接，设计时虽然不考虑底部0.5mm厚镀锌钢板的作用，但在施工阶段承受混凝土自重时，模板仍能与钢筋桁架一起协同受力，提供一定的刚度。 　　装配式钢筋桁架楼承板，模板与钢筋桁架采用连接件连接，模板上的开孔使得模板和钢筋桁架之间存在滑移的可能。施工阶段承受混凝土自重时，模板是否仍能与钢筋桁架一起协同受力值得怀疑，楼板施工阶段的挠度是否会偏大值得验证。通过楼承板挠度试验发现，在施工阶段，楼承板的挠度为1/211，满足《组合楼板设计与施工规范》CECS273： 2010≤1/180的要求，与钢筋桁架楼承板相比，刚度没有明显的下降，说明刚度主要由钢筋桁架提供，模板的贡献很小。 　　4装配式钢筋桁架楼承板的施工流程 　　装配式钢筋桁架楼承板的施工主要分为如下几个方面：运输和存储、装配与堆放、吊装与铺设、楼承板的连接与封边处理、节点处理、附加钢筋和混凝土浇筑、模板的拆除和重复利用等几个方面。 　　1）运输和存储 　　在实际工程中，不同房间的楼承板有不同的规格，钢筋桁架、模板需要按规格标示包装运输，运输过程中采取可靠的措施防止钢筋桁架变形、模板和连接件破损。材料到现场后，应妥善存储，防止雨淋钢筋桁架生锈。 　　2）装配与堆放 　　楼承板由经受专业培训的人员装配，在专用装配工作台上，利用专用装配扳手，按照图纸标示的钢筋桁架、模板规格装配。装配完成的楼承板，正反相扣堆放并打捆，每捆堆放高度不超过1. 2m，且不超过7组。为防变形，堆放不得超过3层。存放应考虑起重机的操作范围，以减少二次倒运。 　　3）吊装与铺设 　　按照安装部位的先后顺序，确定吊装的顺序及数量，选择合适的起重机。起