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提高与稳定铝合金内胆复合气瓶疲劳寿命要点分析 　　摘 要：比照其它各类型气瓶，简要介绍了铝合金内胆碳纤维全缠绕复合气瓶的优缺点；讲述了提高铝合金内胆复合气瓶疲劳寿命的工艺手段、施加预应力的方法和注意要点；分析了铝合金内胆复合气瓶设计、制造中影响气瓶疲劳寿命的主要因素。 　　关键词：铝合金内胆碳纤维全缠绕复合气瓶；综合性能；疲劳寿命 　　1 铝合金内胆碳纤维全缠绕复合气瓶简介 　　随着我国汽车总量的不断增加，尤其是城市个人拥有车辆的迅猛增长，汽车尾气排放给城市带来的污染日益加剧，因此清洁燃料汽车得到了快速发展。盛装清洁燃料的压力容器也从钢质气瓶发展到环缠绕钢质气瓶和纤维全缠绕复合气瓶时代。气瓶的重量大大减轻，安全性也大幅度提高。如今，纤维缠绕复合气瓶已在国内广泛应用，尤其是纤维全缠绕复合气瓶的应用，已经成为未来发展的趋势。 　　铝合金内胆碳纤维全缠绕复合气瓶，其内胆是利用国外先进的生产设备经反挤压、引伸、强力旋压以及旋压收口等多道工序整体加工成型的，加工技术和能力是国内领先的。复合气瓶是按ISO11439-2000及DOT标准设计生产的，并经国内外先进的检验检测设备全程质控，产品质量可靠、性能稳定、外型美观。由于铝合金具有良好的导热性，复合气瓶在遇到意外事故燃烧时，能顺利将热量传递给瓶阀并打开易熔塞安全泄压；由于采用了高强度、高模量及低密度的碳纤维作为增强材料，弥补了玻璃纤维在这些方面的不足，使产品结构更加合理，安全性、可靠性大大提高；铝合金内胆碳纤维全缠绕复合气瓶由于其重量轻、性能稳定及安全可靠还不断应用于其它领域，如呼吸器等。 　　铝合金内胆碳纤维全缠绕复合气瓶的不足之处是价格偏高，其价格的高低主要取决于国际市场上碳纤维的价格。随着碳纤维价格的大幅度下调，其材料成本已有明显下降，价格也在逐步走低，同时，随着国内产品设计水平的不断提高，结构设计的不断优化，单只气瓶的碳纤维用量也将逐渐减少，气瓶的销售价格将有明显的下降，必将成为用户欢迎的高端产品！ 　　2 铝合金内胆复合气瓶疲劳寿命分析 　　我们知道，复合气瓶的安全性高是因为其失效形式为内胆疲劳裂纹逐渐扩展直至泄漏的形式――即“破裂前泄漏”失效模式。而如何使铝合金内胆复合气瓶的疲劳寿命达到或超过有关标准的要求，是该产品设计、制造的技术核心。 　　2.1 施加预应力 　　铝合金内胆复合气瓶的疲劳问题即是内胆的疲劳问题。内胆在工作压力作用下，处于拉应力状态，拉应力越大其疲劳寿命越短，反之越长。因此，降低工作压力下内胆的拉应力成为提高复合气密使用寿命的重要手段。为了降低工作压力下内胆的拉应力，通常采用为内胆施加预应力的方法，以使内胆在零压力下处于压应力状态，从而降低工作压力下内胆的拉应力。施加预应力的方法通常有二种，即纤维施加张力和自紧。 　　2.1.1 纤维施加张力。在缠绕时为纤维施加张力，其张力可以尽可能的大，但必须考虑二个因素。第一，对于玻璃纤维，由于其强度相对较低，若施加的张力过大，则会造成纤维的静态蠕变，随着气瓶使用时间的增加，纤维强度会不断下降，使气瓶提前失效或发生爆炸危险。对于碳纤维，由于其强度相对比较高，张力可以大一些。但不论是玻璃纤维还是碳纤维，还必须同时考虑第二个因素；在缠绕过程中，纤维的张力越大其磨损就越严重，尤其是碳纤维更加明显。所以，缠绕过程中当纤维受磨擦起毛比较严重时，则纤维施加的张力必须减小，这一方面，应根据不同的设备摸索出各类纤维施加张力的最大值。 　　2.1.2 自紧。气瓶在缠绕、固化后，为气瓶施加高于试验压力值的压力，使铝合金内胆的拉应力越过其屈服点，产生永久残余变形，进而使缠绕纤维发生应变、张力增加，达到使内胆获得压应力的目的。自紧压力值可以通过应力分析获得，但还必须得到试验的验证。自紧压力值不能过大，至少不应使内胆在自紧后产生宏观上的失稳现象。 　　自紧压力值是建立在一定的内胆壁厚和一定的内胆及复合层力学性能基础上的，如何使每只气瓶的内胆都能获得相对稳定的、满足设计要求的预应力，不但对内胆设计提出了要求，尤其对内胆和复合层制造工艺过程的质量控制比之金属气瓶提出了更高的要求。 　　2.2 铝合金内胆设计壁厚取值原则及设计壁厚制造公差和偏差控制 　　2.2.1 内胆设计壁厚取值原则。当内胆的力学性能确定以后，全缠绕复合气瓶内胆的设计壁厚取值多大为合理。从材料成本考虑，内胆越厚复合气瓶综合材料成本越小、质量越大；反之综合材料成本越大、质量也越小。从理论上分析及产品结构的合理性考虑，全缠绕复合气瓶内胆设计壁厚的上限值，应以内胆承载不超过30%为宜；下限值以复合气瓶在试验压力下内胆的应力不超过屈服点为宜。 　　2.2.2内胆设计壁厚制造公差和偏差控制。内胆的设计壁厚制造公差及壁厚偏差，应根据内胆的设计壁厚及内胆的承载情况