《外文翻译--换热设备设计阶段的腐蚀防护》毕业学术论文.docVIP

换热设备设计阶段的腐蚀防护 各类设备在使用或者设计阶段都需要考虑它所受到的各种腐蚀及其防护方法。在设计阶段的工作就包括提高设备抵抗腐蚀能力的结构设计和制定最适合的操作规章制度。热交换器是一种非常重要的典型化工设备，在大多数情况下（超过85％）其出现事故原因是表面的腐蚀破坏。因此，在换热器制造中使用抗腐蚀材料可以延长其使用寿命。为了减少换热器表面的腐蚀，提高换热设备的可靠性和使用寿命，在设计阶段就需要考虑设备的类型，空间位置，内部结构和操作条件。 在绝大多数情况下，包括换热器，金属表面的腐蚀速率不仅是由金属的温度决定，还受到传热条件的影响。然而，在选择制造材料和完善操作规章制度时，总体来说，没有必要知道各种金属在各种传热条件下精准的腐蚀速率。知道在这类场合下影响腐蚀趋势的因素更为重要，这些因素影响着换热设备的操作规章。在上述问题中，我们应该考虑用一种更简单的方法估算其腐蚀程度及腐蚀的影响。从工程实际出发，让在等温腐蚀过程中最适温度条件下的腐蚀速率和在实际传热中的腐蚀速率近似相等，我们可以比较同种换热设备在最适温度下，不同使用条件中的腐蚀过程。 由于换热器使用环境的限制，最适温度或多或少都会与金属的温度不同。然而，在大多数实际场合中，最适温度往往比计算温度更接近金属的温度。当腐蚀过程处于动态的场合下，这种现象越明显。因此，在选择换热器的制造材料时，允许使用金属表面温度作为第一近似值。通过使用这种近似值为选择操作规章制度提供一些通用的推荐值，同时也能使用这种方法修改规章制度以降低设备表面的腐蚀速率。 通常情况下，换热器需要组合使用，因此在所给的任何一种传热系数下，金属表面的最低温度必须包含在内。因此，在及其严格的冷却过程下，外壳的温度必须接近冷却的介质。为了达到这个目的，我们可以通过提高整体热潜能和提高换热器冷流体侧的热对流能力，而不是热流体侧的，来增强传热。例如使冷流体以最大的速度流动，保持冷流体在初始最低温度下流动，利用自身的热对流提高换热器热流体侧的传热系数。在大流量下用这种方法，冷却对传热效果差的中间载体有利于含有迅速循环冷却剂的水下冷却原件工作。当冷却器限定于不利于传热的流速时，你就必须使真实速度尽可能接近于允许的最低速度。当使用管壳式换热器时，更具腐蚀性的流体最好在壳程内流动。 当使用具有腐蚀性的流体作为热传热载体时，上述的建议也适用。这种情况通常在精馏设备中比较常见，比如用罐内流体预热初始的混合物。 为了减小腐蚀，在加热腐蚀性流体时，需要用到最低的整体温度差才能增强传热效果。只有这样才能保证具有腐蚀性的流体一侧的传热系数更高，被加热部分的传热系数最低。金属壁面的温度能维持与腐蚀性流体侧的温度相近而不是和加热侧流体温度相等。在此之下，尽可能地提高腐蚀性流体的流速和在接近自然对流的条件下让传热位于在热流体侧都有利于有利于减弱腐蚀作用。例如，在管壳式换热器中，具有腐蚀性的介质最好在管程内流动。 当具有腐蚀性的介质作为冷却剂（例如海水或者浓盐水）使用时，这些建议仍然有效。通常情况下，与冷却流体接触的金属的腐蚀速率决定一台设备的使用寿命。 由抗腐蚀性材料制造的换热器用于无氧酸或者弱含氧酸（含磷的酸，稀含硫的酸等等）在很大程度上受到氧化剂（Fe3+,HNO3等等）浓度的影响。如果类似的氧化剂不存在，最理想的场合下流体的流速最慢时传热效率最高。在氧化剂浓度已知的条件下，实际操作中最好让腐蚀性流体的流速最大。 当换热设备表面受到均匀腐蚀时这些建议仍适应。然而，我们需要关注的是在局部腐蚀（尤其是缝隙腐蚀）条件下的热交换器的设计和操作。 缝隙腐蚀在静止的，弱混合腐蚀性介质下存在的可能性会增加。所以，设备最好避免缝隙，狭窄的缺口或者其他可能积累腐蚀性流体或降低其流速的区域。为了减小缝隙腐蚀的可能性，在自然对流状态下，对于宽度小于一毫米的缝隙和缺口，其深度不应该超过5毫米;当腐蚀性流体的流速超过0.5米/秒时，其深度不应该超过10毫米。最好的设计是使流体全部以湍流的形式流过换热器表面。 综上所述，对于具有间隙腐蚀的场合，板式换热器并不是现在最有效的设备。因为板式换热器在板与板之间的间隔间存在大量的狭窄的裂缝和缺口。除此之外，板式换热器内介质的流速并不高。在本文中，管壳式换热器是一种更有效的设备（适用于管程内流体可以产生缝隙的场合）。 当必须加热可以引起间隙腐蚀的腐蚀性流体时，我们需要使热阻降低，同时提高腐蚀性介质和传热介质一侧的传热系数。如果传热介质流速很高，应该让传热介质尽可能处于最低的初始温度下。当传热介质在很高温度下工作时，应该尽可能降低其侧的传热系数。这回降低换热器表面的运行温度同时可以减少间隙腐蚀的数量。 当加热的腐蚀性介质温度已定时，合理的结构设计可以保证流体处于高流速状态。例如，减小管子的直径，同等截面下增加管子根数。 当需