冶金机械自动化-5.ppt

* * * * * （2）利用张力改变轧件塑性线来进行厚度控制 例如，当存在δH而产生δh时，可用改变张力（改变塑性斜率）来消除此δh（见图6-14）。此法有时用于精轧机组的末机架间（此时轧件较薄，压下效率较低），但张力变动范围有限，变动过大容易造成宽度不合格，因此控制效果受到限制。 * P-H图用于定量分析时，遇到的主要困难是轧件塑性线（轧制力）为一非线性函数。考虑到用P-H图分析厚度控制等问题时所涉及的都是各参量的小变化量，因此，为了便于P-H图用于定量分析，可利用塑性线某工作点的切线来代替塑性线本身，。 工作点不同时则切线也不同（见图6-15），切线和横轴相交角的正切称为塑性线（在此工作点时）的刚度，即塑性刚度Q，以和弹性刚度CP相应 * 如工作点的轧制力为Pa，其相应的轧件轧出厚度为ha，可取某一假想轧出厚度 hb，设相应对于hb可从塑性线上取得Pb，，则Q值可以计算如下： * 2.1δS和δH的关系 （见图6-16） 由图可知，当压下移动δS时，轧件厚度变化并不是δS，而仅仅是δh，它们间的关系可推导如下： δS=ab δh=cb tgα= CP tgβ=Q * * 过去一般AGC系统根据偏差量δh来控制压下系统进行厚度控制，由式（6-6）可知，实际上厚差总是不能完全消除的（即使压下及时移动了δh量，轧件厚度变化仍将小于δh），因此应该在求得轧件厚度偏差信号δh后，通过一比例放大器，使输入控制系统的信号为δS，即 * 由于Q决定于轧件具体情况（温度、钢种、厚度等等），因此K值为一变值，需根据具体轧制情况来决定。这一问题只有采用计算机控制才能解决，即由计算机来计算确定AGC系统中的比例放大的增益，这样就使厚度调整精度大为提高。 * 一般情况下，AGC系统是根据反馈原理工作的，即利用直接或间接测厚（间接测厚即用P和辊缝信号，用弹跳方程来测厚），检测出实际轧出厚度h后，同给定值h*相比，求得实际厚度偏差δh，并用此偏差信号去控制压下进行厚度控制，使δh→0。 但反馈AGC的主要缺点为，实际调厚的点不是所检测之处存在滞后现象。为了克服这一缺点，在采用计算机控制基础上，可采用预控原理来调厚， 即入口测厚仪或用上一机架弹跳方程测出入口厚度H，当它和给定值H*相比有偏差δH时，可预先估计出将产生的δh值，由此可确定应有的δS值（为了消除此δh值），然后根据检测点进入轧机的时间，并考虑移动δS所需的时间提前进行控制，使控制点即为此检测点。 2、预控AGC的δS值确定 * 进行预控调整板厚，需要建立δH,δh和δs之间的关系，三者关系如图所示。 * δH、δh和δS的关系可推导如下： * 当然预控属于开环控制，它不能检查效果，控制精度直接决定于预算公式的精度，因此目前一般常采用预控和反馈控制相结合的办法，互相取长补短，以提高总的控制精度。 * 3、δS和δQ的关系 如果来料参数t0、B等波动，将造成Q值有δQ波动时，δh的变化如图6-18所示。 * * 忽略δh、tgδ和β项，则有 * 3、自动厚度控制系统 自动厚度控制系统利用的基本方程，仍然是弹跳方程。但为了进一步提高精度，需对各种影响间接测厚精度的因素增加补偿措施，方程可写为： * 其中，O为考虑轧机速度变化使支撑辊的油膜轴承的油膜厚度发生变化，从而对辊缝产生的影响（速度变大，油膜厚度加大，因而使辊缝减小）。油膜轴承的油膜厚度和轧制力大小及轴承的线速度有关，O = f（P，v）的曲线一般用实验的方法直接在现场生产轧机上求得。 在前面曾介绍过用压靠法直接在现场生产轧机上求得轧机刚度CP值的方法。为了区分轧机刚度和油膜厚度，一般规定轧机的刚度实验应在轧辊线速度固定在某一数值下进行，在此基础上，进一步求油膜厚度。 * 当采用电动压下时，自动厚度控制系统采用的是位置内环、厚度外环方式（见图7－19a），由于长期以来热轧厚差精度都在50μm以上，对偏心影响往往采用死区回避。 现代热连轧机普遍采用全液压压下，其自动厚度控制系统可以采用常规的位置内环、厚度外环方式，或采用单恒轧制力环（见图7－19b）来消除偏心影响。但单恒轧制力环将放大带钢带来的外扰（来料厚差等），因此一般很少单纯采用轧制力环，而是采用轧制力内环，厚度外环（见图7－19c）方式。轧制力内环用来消除偏心，而在轧制力内环再加上厚度外环以消除轧件带来的外扰。 * 位置内环、厚度外环和轧制力内环厚度外环的控制算法不同。 图6-19自动厚度控制 a位置内环、厚度外环；b恒轧制力环；c轧制力内环、厚度外环 3.1厚