冶金原理-2.ppt

PMg PMg PMg O H C 101.65 -440 1127 3.1 氧化物还原的热力学条件 3.2 氧化物间接还原 3.3 氧化物直接还原 3.4 金属热还原 3.5 铁的渗碳 3.6 炉渣中氧化物的还原 3.7 高炉冶炼的脱S反应 3. 氧化物的还原熔炼反应 O H C 1/103.5 1200 第六章：471页 单位炉料热效应： 热还原反应中单位摩尔质量反应物（炉料）放出的热量（热还原放热特征）。 已知：各氧化物的摩尔质量： 生铁液中各组元活度的相互作用系数： * 上海大学材料科学与工程学院钢铁冶金专业本科生课程 * * 炉喉 炉身 炉腰 炉腹 炉缸 ~2000℃ ~1500℃ ~1400℃ ~1000℃ ~800℃ ~200℃[加料面] 煅烧带 间接还原带 直接还原带 块状区 焦/矿交替层状分布 煅烧/间接还原 软熔区 矿软、煤气阻力大 直接还原/渗碳/气化 滴落区 焦下降、夹杂渣铁液滴 非铁还原/渗碳/气化/脱硫 焦碳回旋区 焦碳回旋 燃烧反应 炉缸区 渣铁分层 最终渣铁反应 Fe2O3.xH2O→Fe2O3+xH2O FeCO3→FeO+CO2 MnCO3→FeO+CO2 MgCO3→FeO+CO2 CaCO3→FeO+CO2 Fe2O3+CO→Fe3O4+CO2 Fe3O4+CO→FeO+CO2 FeO+CO→Fe+CO2 MnO2+CO→Mn2O3+CO2 Mn2O3+CO→Mn3O4+CO2 Mn3O4+CO→MnO+CO2 渗碳： Fe+CO→Fe3C+CO2 C焦→C生铁 FeO+C→Fe+CO MnO+C→Mn+CO P2O5+C→P+CO SiO2+C→Si+CO 造渣： 碳气化：C+O2→CO C+H2O→CO+H2 脱硫：FeS+CaO+C→Fe+CS+CO 高炉炼铁【还原】 O2 炉渣 钢液 炼钢【氧化熔炼】 炼钢任务：四脱、二去、二调整： （1）高炉中过多还原元素：Si、Mn、C （2）有害产品性能的杂质： S、P、气体（N、H） （3）氧化过程中伴生物： 引入的O、伴生夹杂物 氧化： C+O2 — CO↑ 炉气 Si+O2 — SiO2 入渣 Mn+O2 — MnO 入渣 造渣： [FeS]十(CaO)＝(FeO)十(CaS) 入渣 2P+5FeO+3CaO — 5Fe+Ca2(PO4)2 入渣 合金化、脱氧 ： Mn＋FeO — MnO＋Fe Si＋2FeO — SiO2＋2Fe Al＋3FeO — Al2O3＋3Fe 吉布斯自由能变化（ΔG） 判断反应进行的方向和趋势大小 方向 限度 快慢 ΔG＝ΔG0 + RTln J 平衡常数（K） 计算平衡产物浓度或反应物的最大转化率 渣－金脱硫反应：[S]＋(O2－)＝(S2－)＋[O] 反应速率（V） 判断限制性环节，指导操作条件， 反应需要的时间 热力学 动力学 分配常数： 硫容量： Ⅰ相 Ⅱ相 相界面 界面化学反应② 扩散—对流① 扩散—对流③ 多相反应一般有以下三个环节： ①反应物对流扩散到反应界面上； ②在反应界面上进行化学反应； ③反应物离开反应界面向相内扩散。 气固相反应：未反应核模型 液/液、气/液相反应：双膜模型 研究冶金动力学的目的 了解反应在各种条件下组成环节及其速率表达式； 导出总反应的速率方程，确定反应过程限制环节； 讨论反应的机理以及各种因素对速率的影响； 选择合适的反应条件，控制反应的进行，强化冶炼， 缩短冶炼时间及提高生产效率。 * 冶金原理(2)（共40学时） 一.绪论 二.冶金热力学 三.冶金动力学 ①主要内容 ②地位作用 ③局限性 ④学科发展 ②金属熔体 ③冶金炉渣 ①研究目的 ②化学反应速率 ③扩撒传质和对流传质速率 ④气相-凝固相间气体吸附 反应动力学 ⑤气-固相反应动力学模型 （未反应核、多孔体积) ⑥液-液相反应动力学模型 （双膜理论） ④化合物的生成与分解 ⑤碳/氢燃烧 ⑥氧化物的还原熔炼反应 ⑦氧化熔炼反应 ①热力学基础 1.1 化学反应的吉布斯自由能变化（ ΔG ） 和平衡常数K 1.2 反应自由能变化ΔG0的计算 1.3 有关活度的概念和计算 1. 冶金热力学基础 以亨利定律为基准或参考态，对组分i的浓度进行校正： 活度： 活度系数： 活度： 活度系数： 以拉乌尔定律为基准或参考态，对组分i的浓度进行校正： 活度： 活度系数： 以亨利定律为基准或参考态，对组分i的质量浓度进行校正： Pi Ni/(wi) Pi0 KH(N) 1 2 3 ai(R) ai(H