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上引连铸生产铜镁合金铸造缺陷分析和控制 　　摘 要:上引连铸生产铜镁合金接触线的工艺中,镁含量波动、断杆及裂纹等铸造缺陷制约着接触线产品质量的提高。通过对上引连铸过程中镁含量变化规律及断杆、裂纹的特征和产生原因的分析,提出了相关的工艺措施,有效的解决了镁含量波动问题,减少了断杆和裂纹杆的发生几率,提高了产品合格率。 　　关键词:上引连铸 铜镁合金 接触线 　　中图分类号:TP2 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)04(b)-0071-02 　　我国电气化铁路向高速(200～400km/h)发展是必然趋势,高速电车线要求在保持较高电导率的前提下,要大幅度提高电车线的抗拉强度。国内外在高速电气化铁路主要采用铜镁、铜(或铜合金)包钢[1]和铜铬锆等电车线,目前,国内铜铬锆接触线的研究已非常先进,但由于受生产条件及工艺的限制,铜铬锆接触线尚处于试制品阶段,开通运行的高速铁路上普遍采用铜镁合金接触线。镁的结构及特性决定具有强氧化性,极易烧损,在制作铜镁合金的大规模生产中是难于连续稳定控制的元素,所以在生产中控制镁的烧损、偏析、夹杂,保证成分和组织均匀是关键所在。本文研究分析了上引连铸生产铜镁合金过程中的缺陷及镁含量控制方法,确保了铜镁合金的稳定性,对生产出高稳定性、高质量的铜镁合金接触线具有重要意义。 　　1 上引连铸生产铜镁合金生产线 　　在上引炉中,铜液的熔炼和铸杆,都是在隔绝空气的条件下完成的,因而得到的杆坯属于无氧杆(含氧量小于0．0010％)。无氧铜杆坯品质纯净,具有高导电、高塑性的优点。由此种杆坯制造成的接触线耐反复弯曲性能好,不会发生脆性断裂,适合各种铜及铜合金接触线坯杆的冶炼、铸造,国内多家高铁接触线生产厂家均采用上引连铸机生产铜镁合金杆。铸杆品质的优劣直接决定成品接触线的优劣,因此,接触线的杆坯的制造工艺对接触线的性能、品质有决定性的作用。目前,我国采用上引连铸生产铜镁合金接触线制造工艺有三种(见图1),目前,上引法和上引连挤法[2]在国内大多数厂家已基本成熟,同时普遍采用的亦是这两种方法,上引铸造后热处理尚处在试验阶段。 　　2 上引生产铜镁合金生产关键工艺控制 　　镁对铜镁合金力学性能的影响主要是延长持久断裂时间及提高持久塑性[3],但在强化过程中,存在一个最佳镁含量区域,低于或高于此区域都得不到最佳的强化效果,所以此种镁合金的熔炼、加工和成型要求高装备技术水平,在生产合金时要优化镁的含量[4]。这关系到一方面铜镁合金的固溶强化;另一方面也关系到后期的冷作硬化,镁含量过高将降低铸造杆坯的质量,如铸杆镁偏析严重易产生裂纹等,镁含量过低,铸造杆坯的强度将达不到要求,造成铸杆的报废,研究及生产实践发现镁含量约为0.6%最为理想。 　　在上引连铸生产铜镁合金杆坯过程中,突出的技术难题主要是镁含量控制、裂纹及其他铸造缺陷的控制。 　　2.1 镁含量波动控制 　　目前上引铸造生产铜镁合金杆坯生产线普遍采用熔化炉和保温炉连体式结构的连铸机,此种设备炉子液位相对稳定,铜液保护好、操作简单,但保温炉的温度受加料影响大,精炼作用差,原料品质波动对产品质量影响明显、生产合金时成分波动大,同时,工人操作不当时,极易造成镁的烧损及波动(见图2)。 　　上引连铸生产铜镁合金杆的过程中,保温炉和熔化炉的炉口经常产生小块状的炉渣,在长时间生产过程中,发现随着加料阴极铜板的加入,熔化炉炉口的炉渣结块特别严重,经常性的导致加料系统的难以工作,而不得已采取人工手动加料,这样进一步造成了加料过程中,加料过程的时间太长,熔液接触空气的时间长,熔液吸氧的几率增大,造成了镁的烧损及镁含量的波动。在镁含量烧损的同时结块更加严重,最终由于铜板难以加入造成保温炉液面下降过快,致使浮块失效机架保护程序运行机架自动抬起导致停炉,严重影响上引连铸的正常生产。 　　通过对炉渣的化学分析,我们发现炉渣的主要成分中镁含量偏高,同时观察工人加镁过程发现,在加镁过程中镁的烧损比较严重,在炉口表面经常可以看到白色光亮的镁燃烧;石墨覆盖层厚度不适中,以及石墨覆盖层的组成及质量不合理也进一步加剧了炉渣的结块。基于炉渣结块的情况,我们采取:(1)加铜板后及时小清渣;(2)规定时间内及时对熔化炉大清渣,对保温炉更换石墨粉;(3)熔化炉石墨覆盖层采取石墨鳞片与石墨粉按一定配比添加,厚度保持60mm～80mm;(4)适时调整加镁配比补偿镁的烧损。采取以上工艺后,上引连铸合金杆的镁含量相对波动较小,基本控制了镁含量的波动(见图3)。 　　2.2 合金杆断杆分析及对策 　　上引连铸生产铜镁合金铸杆过程中会出现某个结晶器引出的铸杆突然断裂,一方面该结晶器引杆的中断造成生产效率的降低,同时对控制镁含量的稳定带来影响;另一方面所断铸杆由于达不到生产一个锚段接触线生产的量,这将造成