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优化抽油杆扶正器设计和应用 　　摘要：英台油田2010年偏磨井数已达到开井数的59.1%。鉴于偏磨是制约油井免修期的主要因素，开展了优化抽油杆扶正器设计与应用这一技术研究项目，在2010年1月至12月通过对油井偏磨机理的深入分析，优选扶正器材质，合理配置扶正器密度，充分应用各类扶正器分类治理油杆偏磨，降低了作业井次，节省了作业管材，延长了油井免修期。 　　关键词：抽油杆 扶正器 设计与应用 免修期 　　1 偏磨机理分析 　　1.1 杆偏磨受含水和沉没度的影响 　　研究表明，含水对杆管偏磨有明显影响，随着含水的上升，杆管偏磨呈明显上升趋势，80%以上偏磨井的含水高于85%；80%以上的偏磨井发生于沉没度低于300m的油井，50%以上的偏磨井发生于沉没度低于100m的油井。 　　1.2 杆偏磨受井身结构的影响 　　由于钻井过程中，其质量不合格而造成的井筒不直，出现“直井不直”的现象，使油管和油杆之间产生偏磨。在斜井中，在造斜点以下管杆轴线与重力的方面有一个斜角，管杆就会在井筒轴线上垂直的方面有一个分力。这个分力会使油杆产生弯曲变形，使管杆产生偏磨。 　　1.3 杆偏磨受油管的弯曲变形的影响 　　油管在上冲程时，由于泵的“活塞效应”使油管底部受到一个向上的虚拟力作用，而使油管产弯曲变形。此时抽油杆因受到较大的张力，而保持直线状态（即管弯杆直），这时弯曲的油管就会与拉直的油杆产生偏磨。 　　1.4 受油杆的弯曲变形的影响 　　抽油杆在下行程时，抽油泵的游动凡尔对流体阻力、柱塞的摩擦阻力、抽油杆在运动中与井液产生的摩擦力以及“气击”和“液击”现象的影响，会给抽油杆下行造成很大的阻力，致使抽油杆下部发生弯曲变形。此时油管处于拉直状态（即管直杆弯），使管杆相互磨损。 　　1.5 油井供液能力的影响 　　当抽油井的供液能力差、沉没低时，会造成泵的充满程度差。这时柱塞在下冲程时，会与液面之间产生液击载荷，从而增大油杆的弯曲变形，加大油杆的偏磨。 　　1.6 杆柱组合的影响 　　油杆的偏磨主要是下冲程时，下部油杆由于下行阻力造成油杆弯曲。这主要是下行阻力大于油杆的临界压力，使油杆由于失稳而产生弯曲变形。杆柱组合级数越小，应力集中的机会越少，杆柱级别不同，受压段长度不同（即中性点长度不同）。三级组合时受压段最长，杆柱压力最大；一级组合时受压段最短，杆柱压力最小。 　　1.7 油杆偏磨受抽汲参数的影响 　　抽油机的工作制度对抽油杆的偏磨有着重要的影响，冲次越快，杆振动越大，管杆的磨损速度越快；抽油泵的泵径越大，抽油杆的下行程式阻力越大，油杆的弯曲变形越大。 　　1.8 油杆偏磨受腐蚀与磨损的联合作用的影响 　　有研究表明，当油井产出液中含有腐蚀性介质时，腐蚀和偏磨相互作用。当管杆磨损以后，加快了腐蚀的速度；而杆管被腐蚀后，其强度降低，磨损的速度也会加快。腐蚀和偏磨共同作用对管杆的损伤分别是腐蚀和偏磨单独作用的6倍和3倍。 　　2 英台油田油杆偏磨主要原因分析 　　2.1 井眼轨迹复杂导致杆管偏磨客观存在 　　井身剖面设计为“直-增-稳”，实际是“直-增-稳-降”，井眼轨迹不合理，导致偏磨不可避免。 　　2.2 方位角变化频繁，也是导致偏磨的重要因素 　　2.3 含水上升加剧油杆偏磨 　　随着含水的上升，降低了原油对管杆接触表面的润滑性，同时油杆中性点位置不断上移，偏磨段不断加长。 　　2.4 腐蚀结垢使油杆偏磨雪上加霜 　　腐蚀结垢降低了管杆表面光滑度，增加了摩擦系数，导致偏磨加剧。目前腐蚀、结垢井达568口，占油井开井数（722口）78.7%，随着腐蚀结垢井数增加，偏磨井数在逐年增加，对油杆防磨提出更高的要求。 　　从全厂油井偏磨的分布区域来看，抽油杆偏磨在八面台区块、英东萨尔图、英东高台子、152区块等各区普遍存在。 　　3 扶正技术的理论研究依据 　　3.1 声波测试定量分析油杆偏磨 　　回声仪反映停抽声波曲线的平滑特征，与开抽时呈区域性剧烈变化的差异，其内在原因是开抽时杆管弯曲严重，造成杆管局部径向面积增大并呈不规则排列，使声波剧烈反射，揭示出管杆蠕动与偏磨区域。对声波曲线的科学分析，为防止杆管偏磨，制定有效的技术措施提供了依据。 　　定量计算杆管偏磨段，例如油井方10-12 井声波测试曲线上表明在360米―850米有剧烈波动，与该区域7次杆断，8次管漏吻合。 　　3.2 抽油杆扶正器的负载分析 　　在传递动力过程中，抽油杆扶正器的负载因抽油杆柱的位置而不同，上部的抽油杆扶正器负载大，下部的抽油杆扶正器负载小。抽油杆扶正器的负载通常有下列几种： 　　抽油杆扶正器自身重量； 油管内柱塞以上液柱重量； 井口回压产生的压力；柱塞与泵筒、抽油杆扶正器及其接箍与油管、油管与液柱、抽