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化工管道事故原理分析和控制技术 　　摘 要：系统阐述了化工管道燃爆事故的一些重要原因，并通过分析提出了对其进行预防和控制的机理和方法。 　　关键词：化工管道 事故原理 控制 　　 　　前言： 　　化工管道，随着我国化工工业的发展，在越来越广泛的得到应用，但随之而来的燃爆事故也越来越多，并且损失严重。据1979-1989年全国各省市化肥、化工、炼油行业的不完全统计，发生管道破裂事故数十起，其中重大事故33起，造成的直接经济损失达218.76万元。据1990-1999年全国各省、自治区、直辖市化工系统县以上全民企业的不完全统计，发生化工管道破裂事故25起，死亡50人。因此，如何防止和减少化工管道火灾爆炸事故，显得尤为重要。在此，笔者对化工管道发生火灾事故的主要原因及对其控制的若干机理和方法试作简要阐述。 　　一、事故原理 　　对化工管道事故的分析主要应从工程力学性质和燃烧、爆炸机理以及安全管理理论入手，进行客观分析。引起化工管道火灾爆炸事故的原因主要有以下几个方面： 　　（一）管道设计不合理 　　主要是化工管道工艺设计缺陷，如在管道设计中没有考虑管道受热膨胀而隆起的问题，致使管道支架下沉或温度变化时因没有自由伸长的可能而破裂；敷设方式不合理；化工管道的布置不合理，如与其他管道、构筑物、电线等没有足够的安全间距；管件选用不当以及设计的管道流速过高；管道挠性不足，由于管道的结构、管件与阀门的连接形式不合理或螺纹制式不一致等原因，会使管道挠性不够，再加上管道的加工质量不好，从而引起管道的振动，致使焊缝出现裂纹、疲劳和支点变形，最后导致管道破裂等。 　　（二）材料缺陷、误用代材和制造质量低劣 　　主要体现在材料本身缺陷，如管壁有砂眼，弯管加工时所采用的方法与管道材料不匹配或不适宜的加工条件，使管道的壁厚太薄、薄厚不均和椭圆度超过允许范围；选用代材不符合要求或误用，如误用碳钢钢管代替原设计的合金钢管，将使整个管道或局部管材的机械强度和冲击韧度大大降低，从而导致管道运行中发生断裂爆炸事故；对不同的工作压力和不同的使用场所在选材上有误如管道法兰和阀门材料没有依据不同地段的工作压力分别对待；管道焊接质量低劣；管道强度和严密性不合格从而发生泄漏或变形等。 　　（三）违章作业、操作失误 　　在停车检修和开车时，未对管道进行置换，或采用非惰性气体置换，或置换不彻底，空气混入管道内，氧含量增加；检修时，在管道（特别是高压管道）上未装盲板，致使空气与可燃性气体混合，形成爆炸性混合气体，检修动火时发生爆炸；或在检修完工后忘记拆除管道上的盲板，开车时因截断气体或水蒸汽的去路，造成弊端而爆炸；检修脱洗塔放水后，空气进入管道内与洗涤水中溢出的氢气混合，形成爆炸性混合气体，用铁质工具堵盲板时产生火花而爆炸；用蒸汽吹扫管道时，因忘记关闭或未关严蒸汽阀门；紧急停车检修时，因忘记及时打开煤气发生炉盖板、放空阀，又未作吹扫处理等，以及水封被堵死、止逆阀失灵、突然断电、鼓风机停止运行等原因，造成可燃性气体（如煤气）管道与水蒸汽管道，煤气管道与空气管道，煤气或重油管道与氧气管道之间产生压差，致使可燃性气体（如煤气）、重油倒流入正在检修中的水蒸汽管道、处于常压状态下的空气总管道和氧气管道中，形成爆炸性混合气体，而引起管道爆炸；因氧含量超标（氧含量高达3%），化学反应（变换反应）压力超高使管道超压，或中压裂化气导入低压水管道时超压，当超过管道的强度极限时而破裂或遇火爆炸；检修前未进行动火分析而违章动火等。 　　（四）维护不周 　　主要是管道长期腐蚀断裂而导致泄露；管道磨蚀严重而造成管壁减薄严重而破裂；管道剧烈振动而疲劳断裂；管道内危险性杂质积累引起管道泄漏；管道承受外部荷载过大致使管道破裂，如地基沉降、地震、狂风、外力冲击、振动、摇摆等；压力表、安全阀失灵（如压力表、安全阀管道堵塞），致使管道、设备超压而不能准确反映压力波动情况，超压下不能及时泄载。 　　（五）安全管理上的失误 　　没有切实贯彻执行有关安全法律、法规和化工管道的技术规程、标准；化工管道的操作检修人员素质较差等。 　　（六）容易发生超温、超压 　　管道的超温、超压与反应容器的操作失误或反应异常有关，冷却介质输送管道出现故障，导致冷却介质供应不足或中断，使生产系统发生超温超压的恶性循环，最终导致设备、管线发生超压爆炸事故；在管道中由于产生聚合或分解反应，会造成异常压力。如在乙烯和引发剂过氧化物的管道中，温度过高，超过催化剂引发温度，乙烯就会在管道内聚合或分解，产生高热，使压力上升，导致管道胀裂或爆炸；连续排放流体的管道，尤其是排放气态物料的工艺管线，因输送速度降低等因素会导致设备内的物料不能及时排出，从而使设备发生超压爆炸事故；高压系统的物料倒流入低压管道，压力增加，从而造成超压