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传统机加工和数控加工工艺差异探讨 　　【摘 要】数控加工工艺是由传统加工工艺、计算机数控技术、计算机辅助设计技术和计算机制造技术结合起来的，它起源于传统机加工工艺。本文主要从夹具选择、刀具选择、切削用量、加工模式等方面探究数控加工工艺与传统机加工工艺的特点及差别。 　　【关键词】数控加工工艺；传统机加工工艺；夹具；刀具 　　数控加工工艺从多方面对传统加工工艺进行了改进，只有对这些差异了如指掌，才能确保数控加工工艺的使用，使加工过程顺利完成，并有助于加工质量的提高。 　　1.工艺复杂性的差异 　　加工零件的工艺性、定位基准及装夹方式、工艺路线的制定、工艺参数、刀具及切削方式的选择等都是数控加工工艺需要考虑的因素，不过在传统加工工艺中，这些因素都能够进行简化处理。相对传统加工工艺而言，数控加工工艺显得更为复杂，且影响因素也更多一些，基于此，对数控编程全过程实施综合分析、合理安排并进行整体完善具有重要意义。对同一个数控加工任务来说，有多套数控工艺方案可供其选择[1]。多样化既是数控加工工艺的主要特色，也是与传统加工工艺的重要区别之一。 　　2.装夹及夹具选择的差异 　　数控加工工艺要求夹具必须满足以下条件：（1）夹具的坐标方向必须与机床的坐标方向保持相对固定；（2）对零件与机床坐标系之间的尺寸关系进行协调。如在机床上安装数据加工中心夹具时，会利用工作台上的基准孔或基准进行定位，这样能够保证零件工件坐标与机床坐标系之间形成固定的尺寸关系，这明显不同于传统加工工艺。定位和夹紧是装夹的两个重要步骤，传统加工工艺中，由于机床加工能力有限，往往需要进行多次装夹才能完成整个加工任务。而数控机床仅需一次装夹就能完成，有效避免了因多次装夹所产生的误差。设计并使用专用夹具的目的是为了能够方便快捷的完成定位和夹紧工作，不过设计和生产专用夹具需要高昂费用，如果加工工件数量较少的话，会导致分摊在被加工工件身上的夹具费用十分可观，因此在使用专用夹具前应进行综合考虑。而数控加工工艺能够通过仪表调试法完成定位任务，并使用最为普通的夹紧元件完成夹紧任务，这样能够有效避免因使用专用夹具而产生的高成本。 　　3.刀具选择的差异 　　不同加工工艺和加工方法所需要的刀具也不尽相同，尤其是数控加工工艺中的高速切削同传统加工工艺中的速度切削有着明显不同，它以独特的机理使加工效率和质量都有大幅提升，在减少切削变形及缩短加工周期这两方面也成效显著，这必然会导致与其相配套的高度切削刀具需求量直线上升[2]。另外，还有一种只需加少许切削液或不加切屑液的干切削加工技术，该技术对刀具的耐热性有着极高要求。同传统加工工艺相比，数据加工工艺对刀具各方面性能的要求都显著增强。另外，刀具行业的地位和作用也随着数据加工工艺的产生发生了明显变化，由之前单一的刀具生产和供应发展到目前对切削技术和产品的创新及研发；由之前纯粹的供应商身份转变成当前能够帮助企业提高生产效率和质量，减少生产成本的重要合作伙伴。 　　4.加工方式的差异 　　传统加工工艺中应慎重采用的加工方式在数控加工工艺中变得简单可行，如现代数控机床中的调头镗取代了传统加工方式中的悬臂镗。进行孔位加工时，传统加工工艺中所采用的空刀法和修整法被数据加工工艺中的背镗法和数控修整法所取代。硬切削工艺是目前新出现的一种加工工艺，它以较高的加工效率、较低的设备资金投入及加工成本对传统磨削工艺形成了强烈的冲击。同传统的湿切削技术相比，干切削技术有着“绿色制造工艺”的美誉，不过也存在一些不足，如切削变形严重和切削力明显增大等，但通过对这些缺点进行分析，并采取有效措施加以完善后，干切削还是有明显优势的，它也必将被广泛的推广和应用。 　　数控加工中的高速加工具有传统加工工艺所无可比拟的优势，下面以模具加工为例进行具体说明：在传统加工工艺中，通常需要多道加工工序才能完成模具加工任务，而利用高速加工只需要1～2道工序即可完成，并且因高速加工的精度较高，不必在进行传统加工中的电加工和磨削加工这两道工序。同普通加工相比，高速加工的切削速度提升了5～10倍，其优点如下：缩短加工时间，便于采用较小直径的刀具；有利于脆性材料和薄壁零件的加工；仅需极少工序即可达到传统加工需要多道工序才能获得的表面加工质量和加工精度，生产效率和经济收益大幅提高。 　　5.热变形的差异 　　热变形是切削过程中不可避免的问题之一，工件进行精加工期间，热变形会对其加工精度产生直接影响。由于传统加工工艺的加工工序较多，各个工序的衔接有一定的缓冲时间，可以在上道加工所产生的温升下降到正常水平后再进行下一工序，直至最后的精加工，另外，对工步间的间隔时间进行有效控制也是降低热变形影响的有效方法[3]。 　　由于数控加工能够连续高效地对多个面进行加工，所以在连续切削过程中产生的热量无法及时恢复正常，如果通