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1280m3高炉控制系统研究和应用 　　摘 要：本文主要介绍了1280m3高炉结构与组成，介绍了控制流程，研究开发了1280m3高炉控制系统。本自动控制系统可以实现各工序的自动运行，各部件、阀门的自动控制。经试运行，该系统运行稳定，为企业创造了良好生产条件。 　　关键词：高炉控制系统研究； 控制策略；控制功能 　　中图分类号：TG333 文献标识码：A 　　 　　前言 　　20世纪50年代末期电子计算机开始应用于高炉生产。当时仅作为过程解析之用。20世纪60年代初期，用计算机对高炉进行局部控制，扩大了应用范围。在此期间，高炉由程序控制（上料系统）、仪表控制（热风系统），逐步向计算机控制过渡。1975年世界上已有近半数的高炉采用计算机控制。 　　高炉本体自动控制主要担负炉身、炉底、炉顶、气密箱、溜槽、冷却水、氮气、蒸汽、氧气等各测点的数据监控,以及炉顶压力调节阀组、洒水切断阀、氧气切断阀、氮气进气管切断阀、密蒸汽电磁阀、混风温度调节阀等的自动手动控制。高炉本体及炉顶控制系统由4个机架组成，其中两个冗余配置主机架，两个远程机架。由于每个机架有I/O字数的限制以保证数据采集的快速性、实时性，I/O模块分布于2个远程机架中，机架之间通过S908协议通讯。PLC通过以太网模块，经过交换机，采用TCP/IP协议连接到高炉区的局域网上，在高炉值班室设四台监控站，监视本体、炉顶工艺和设备状态。 　　本文研究并开发了高炉炉顶控制系统，经过长时间运行实践，表明该系统运行稳定，为企业创造了良好效益。 　　1 控制策略 　　炼铁生产过程是在高炉内进行的一系列氧化还原反应。炉料从炉顶进入高炉，冷风经过加热形成高温热风后进入高炉，随着气流自下往上运动。炉料由上往下运动。相互接触发生氧化还原反应，最后在炉子内形成生铁，同时形成炉渣。高炉炼铁较其他部门需要更复杂的数学模型，目前计算机控制主要用于各种数据的收集、分析、记录，炉料的称量、校正、装卸、运输，控制热平衡，稳定炉况等。比较成熟的是用于热风炉系统和装料系统的自动控制。高炉自动化控制主要是保证配料正确并装入炉内，使炉料均匀下降，并控制炉料与气体良好接触，保证高炉整体处于正确的热状态。 　　1.1 信号处理方式 　　(1)开关量输入信号采用直接输入，对不稳定或保持时间较短的信号加以处理，保持信号的可靠性。(2)对于模拟量输入，在程序中必须具有调整参数功能，以达到与现场值相吻合。(3)对于不同的炉顶工艺，保证工作制度切换时，设备能够正常工作。 　　1.2 手/自动关系 　　(1)本系统有自动、手动两种模式。(2)在开炉或调试重新启动PLC时，对系统进行初始化.。 　　2. 炉顶设备控制流程 　　2.1 装料流程 　　料车将原料运到炉顶并倒入受料斗中（最多装四车）。料罐经过放散，然后打开上密阀和柱塞阀并向料罐填装原料。装料完成后料罐进行均压。收料斗准备接受下一批原料时就进行布料，先打开下密阀并将调节阀打开。通过射线检测料罐清空并发出信号后，关闭料流调节阀、下密封阀以及放散阀进行放散，准备下一次装料。 　　2.2 布料流程 　　一批料中，焦矿可设定两个不同的料线位置。当探尺达到规定的料线位置后，自动提升到位，发出布料信号，下密封阀打开，布料溜槽进行启动。β角旋转到设定速度并且到达布料位置，开启料流调节阀，按照批重及规定的布料程序，调节料流调节阀开度和流槽倾角，使每圈料流均匀、重量相等和首尾相接的向炉喉任意布料。 　　3 控制功能 　　3.1 溜槽的旋转驱动 　　溜槽的旋转由交流电机驱动。在齿轮箱上有位置传感器，检测溜槽的旋转位置。在自动模式下，溜槽不停的旋转，如果溜槽的倾角位置达到了上限或下限，或者探尺在炉内时溜槽倾角大于45度，溜槽要立即停止旋转并报警。在电子位置传感器上设定一个触点，指示溜槽的拆卸位置。自动模式下，每一次料罐卸料的起始位置可根据位置传感器的设备设定，卸料的起始位置由操作员在炉顶布料料单中填写。 　　3.2料流调节阀控制 　　料流调节阀的打开和定位是由液压驱动的。通过电磁阀控制液压缸，料流调节阀的开度由一个线性位置变送器检测。设定2个极限开关用来检测料流调节阀的位置。PLC根据炉布料代号设定料流调节阀开始布料，当接收到料罐清空信号，关闭调节阀。 　　3.3上料闸控制 　　上料闸由液压缸启动，其打开和闭合位置由2个极限开关检测。同时设计备用电磁阀台。在自动模式下，PLC按照无料钟炉顶的顺序控制上料闸，如果料罐发出申请装料信号且上密已经打开且受料斗内有料，则上料闸打开。延时一定时间后关闭，炉料装入料罐中，这时受料罐发允许料车上行信号。 　　3.4均压系统 　　均压阀和放散阀液压缸启动，其打开和闭合位置由2个极限开关检测。在自动模式下，PLC按