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大采高液压支架虚拟设计和试验研究 　　【摘 要】文章通过研究大采高工作面采场上覆岩层结构及支架与围岩关系，确定大采高液压支架的支护强度和工作阻力，并最终建立大采高液压支架二维虚拟样机，在二维模型基础上，利用pro-E软件特有的自顶向下设计方法建立三维模型，对大采高液压支架进行运动分析及干涉检验。在三维模型基础上，采用NX Nastran对大采高液压支架进行结构有限元分析，进而优化模型，并指导支架的结构设计和材料选择，降低设计成本，加速设计响应速度，提高液压支架结构件的设计质量和效率。 　　【关键词】大采高；虚拟样机；有限元分析 　　1 大采高液压支架选型及数学模型建立 　　1.1 大采高液压支架与围岩关系研究 　　大采高工作面“支架―围岩”关系既不同于分层开采工作面，也不同于放顶煤工作面。通过分析可知，支架所承受的最大载荷分为直接顶重量和给定变形压力两部分，通过计算得支架的最大载荷为： 　　（公式1） 　　通过计算可得出支架最大工作载荷与采高的关系图（如图1）和直接顶重量和给定变形压力随采高变化曲线（如图2）。通过研究发现：工作面支架载荷并不会随着采高的增大而呈线性增加。 　　图1 支架最大工作载荷与采高的关系 图2 直接顶重量和给定变形压力随采高变化 　　1.2 大采高液压支架架型及主要参数确定 　　（1）设计依据：煤层情况、顶板条件、底板条件、水文情况等。 　　（2）支架选型：根据老顶级别、直接顶类别、开采工艺、瓦斯等来确定架型。 　　（3）支护强度、工作阻力确定：老顶来压步距法、岩重法。 　　（4）支架高度确定（如图3）： 　　最小高度：Hmin≤h-S+a+δa 　　最大高度：Hmax≥hmax+S1 　　（5）主要千斤顶参数确定（如图4）：立柱、平衡千斤顶参数确定。 　　图3 液压支架高度确定 图4 液压支架受力情况 　　通过以上分析可得出：支架主要参数是ZY10800/28/63、 Φ400双伸缩立柱、Φ230平衡千斤顶。 　　1.3 大采高液压支架二维虚拟设计 　　1.3.1 大采高液压支架的二维虚拟设计需经过如下步骤： 　　（1）四连杆参数确定 　　（2）支架高度的计算 　　（3）各运动点坐标 　　（4）顶梁支护阻力与作用点位置 　　（5）顶梁与掩护梁铰点受力 　　（6）前后连杆受力 　　（7）底座反力及作用点 　　（8）二维虚拟设计结果 　　1.3.2 大采高液压支架的二维虚拟设计结果 　　按照图5所示的液压支架设计参数输入到OPT软件中，对液压支架四连杆机构运动及受力情况进行分析，得出分析结果如图6所示。 　　图5 液压支架设计参数表 　　图6 液压支架四连杆机构运动及受力情况 　　1.4 大采高液压支架三维虚拟设计 　　在已建立的二维虚拟样机模型基础上，在大采高液压支架的一般规则约束下，利用pro-E软件特有的自顶向下设计方法建立大采高液压支架的三维虚拟样机模型，自上而下（Top-Down）设计是pro-E软件的一种设计理念。在设计初期，设计者应考虑元件之间的相互作用。Top-Down设计的关键是在整个产品架构中，在产品的顶层定义关键结构位置信息，然后把这些信息传递到下层子结构中。对产品开发来说，需要注意许多细节信息并且把它融入到设计中，通过一个集中位置捕捉并控制整体设计信息，使重要的设计变更变得很容易，因为所有的设计信息包含在同一个位置，所有的其它子元件都会查找（关联到）这个位置，如果修改这个集中位置的信息，系统自动更新所有元件。 　　三维虚拟设计完成后，需对设计输出进行虚拟样机动作性能进行检验。 　　2 大采高液压支架结构有限元分析 　　在已建立的三维模型基础上，根据液压支架试验标准，共需要进行19个工况的试验。试验采用内加载方式，采用NX Nastran对ZY10800/28/63型液压支架进行有限元分析。 　　3 大采高液压支架应力测试 　　（1）测试设备采用YJ-33型静态电阻应变仪。测量应变片采用BX120-3AA单向应变片、BX120-3BA双向应变花和BX120-3CA 三向应变花，以适用于不同测点的应力场。加载设备30000KN液压支架试验台。 　　（2）测量工况 　　参照相关液压支架试验标准，共进行19个工况试验。 　　（3）测试结果 　　本文中由于篇幅原因，现仅对“顶梁偏载，底座弯曲加载”进行分析，实际试验结果与虚拟样机应力变化曲线如图7所示。 　　图7 顶梁偏载、底座弯曲加载 　　图中曲线1为虚拟样机应力变化曲线，曲线2为物理样机应力变化曲线，横坐标为测点，纵坐标为应力值。图中同一曲线的两个测点之间的连线没有任何实际意义，仅仅为了表示不同曲线相同两测点之间连线的变化趋势。从图中可以看出：