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压力容器制造质量控制和研究 　　【摘要】：压力容器在各个行业中都是不可缺乏的，本文主要介绍了压力容器在制造过程中的质量控制与措施研究。 　　【关键词】：压力容器制造；质量控制；焊接 　　引言： 　　压力容器制造过程常分七个方面，包括没计与机加工和铆接、材料与焊接、无损探伤与计量理化、检验与部分间互联、协调、制约启们共同构成了制造产品的过程。产品适用面较大，不同的行业具有相应不同的用途，即使相同类的亦因客户所需，其结构亦有差异，故有多种类的产品，多样性的制造工艺，规范及标准亦有时效性，大多在高压高温及腐蚀、真空等条件下长期地运作，当然就要求有较高的安全性能；压力容器既然关联了多个行业、多个学科领域，其综合性必然需求多个行业及多个学科的多方面的协作， 以求共同完成， 另外产品的各部分组件，它们间的联系相对的有些松散，这样方便系列、模块化，制造过程中的主质量控制点为钣金件的焊接质量，它亦是制造过程中相对薄弱的一环。 　　1 制造过程中的质量控制 　　1. 1制造工艺 　　和普通的机械产品的加工做比较，制造压力容器有单台套多品种的特点，制造厂商须对各台压力容器编一套完善的工艺文件。它们有指导生产制造的意义，保证产品的质量，可提高生产的效率。编制正确合理的工艺文件之后，最关键的是在实践过程中须严行已编定的工艺文件。每道工序完成之后，生产者与检验人员须共同于工艺流程表上签名作认可， 做到在生产状态的产品能随工艺流程表，一同到下一工序。 　　1.1.1.铆装时要依容器主焊缝布置图进行组装筒节对接焊缝的位置， 以免出现不必要的焊缝上开孔现象。 　　1.1.2.进行耐压试验的时候，须有安全意识，试压中若出现渗漏的情况，须按规定卸压后，再给予补焊或对螺栓进行紧固，不能带压补焊、紧固螺栓，严禁在设备带压情况下有无关的试压作业现象。 　　1.1.3.确定试验压力值。设计温度若是大于等于两百摄氏度的钢制或大于等于一百五十摄氏度的有色金属制成的产品，要注意应用公式；直立式的容器在卧置液压试验时，试验压力时要考虑立置时液柱的静压力； 夹套容器在展开压力试验时，须校准核实内筒在试验压力情况下是否稳定。若是没有满足要求，须在内筒内同时保持一定的压力大小使得试验全过程的任一时间之内，内筒、夹套的压力之差小于等于设计的压差。 　　1.2.材料 　　压力容器每处受压的部件，有各不相同的运作条件，材料的使用乃是设计者据产品的温度与内压、介质及条件环境所选定出的。制造过程中的材料也许会出现性能劣化的现象，必须合理采取尽可能使其性能劣化程度降低的方案。 火焰作切割，切割处的渗碳层及热影响区域的硬度升高及韧性降低，这些都能使材料性能劣化。据不同材料，对低合金高强钢及中温抗氢钢、低温钢，常须将切割渗碳层以机械切削的方式去除（这样也基本除去了热影响区域） ；而不能使用机械方式的，则可以磨削的方式即球偏颇式切，达到割消除渗碳层的目的。冷变形的过程，常对材料性能的变化影响不是很明显，若是有特别要求的，须确定材料经过冷变形后，是不是需进行其他的方案。对其零部件、产品开展热处理过程，这也许会致材料的性能发生变化，热处理常为焊后消除焊接残余应力的热处理与正火处理两种类型。热处理须在一定的温度范围中进行，辩明材料进行热处理的温度范围其宽窄的不同，热处理设备其本身的质量， 即其调温和控温方面是不是达到了要求，且须定期地检测维修设备；热处理过程中，须有测温仪检测在现场运作，尽可能地防止材料或因变形而致缺陷，最终引发产品的安全隐患。进厂前的材料须在熟悉设计图纸中的技术方面的要求、相应的国家标准与法规之后， 由制造厂商对其质量开展控制的工作。针对所用材料的特点， 由原材进厂至合格产品的出厂，须由始及末地坚持重要受压元件的材料其可靠和可追溯。进厂后的材料须依订货的协议，核准材料的生产厂家提供的相应的材质证明文件（或是有效的复印件亦可）。各方面的指标须满足相应标准，则可进库。若有疑问可以据需展开复验工作程序然后投入制造使用过程中 　　1.3.焊接 　　1.3.1. 重视焊接工艺的评定。据图样技术的要求与焊接的规程、焊接工艺的评定以制订焊接的工艺文件。焊接工艺文件须对工作的环境提出相应的具体要求及制定返修的工艺方案，并须得到焊接技术的相关负责人的同意则可。焊接的工艺评定乃是企业的编制焊接工艺根据，它亦乃产品制造于相关焊接工艺编制工作前的十分关键的就绪行为。它的指导意义具体在于验收制造厂商人员的技术素质及.设备的能力、工艺的可靠性。 　　1.3.2.产品的焊接试板程序包括试板与试块设备、焊接及性能的实验。产品的焊接试板结果须满足设计的要求与相应标准的规定。焊接的现场有施焊记录，且真实地反映了现场的施焊情况，这有利于现场的焊接工艺纪律的严控。这个环节须要有施焊资格的工作者进行