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斜井生产中螺杆泵配套技术和效果分析 　　摘 要：目前螺杆泵主要应用在井斜较大的井，同时连续抽油杆在油田的应用解决了以往由于杆柱限制螺杆泵无法深下的弊端，使用螺杆泵配套连续抽油杆可以大幅度降低抽油杆失效频率，降低抽油杆的工作应力，消除活塞效应，提高泵效，加快施工速度，减少作业减产，同时在节电方面优势明显。 　　关键词：节电；螺杆泵；连续杆；配套 　　1 螺杆泵配套工艺现状 　　1.1 连续抽油杆 　　抽油杆是有杆抽油设备的重要部件，它将地面驱动装置的动力传递至井下，驱动转子旋转，实现抽汲运动。抽油杆的疲劳强度和使用寿命影响了整个螺杆泵采油系统的运转周期。由于抽油杆材料，加工工艺，工作环境，使用不当和管理不善等因素，造成抽油杆疲劳断裂或脱扣，严重影响整个抽油系统的运转周期及原油产量，增加维护费用，提高采油成本。 经过多年的探索，抽油杆技术得到了飞速的发展，出现了连续抽油杆，实践表明，连续抽油杆比普通抽油杆具有更优越的使用性能。 　　1.2 大幅度降低抽油杆失效频率 　　普通抽油杆连接部分〔接箍，螺纹接头，锻造部分和锻造加热过渡区〕的失效数占总失效数的65%-80%，而连续抽油杆的设计取消了连接件，从而大大减少了抽油杆的失效频率。 　　1.3 减少抽油杆与油管的磨损 　　抽油杆柱和油管摩擦造成的磨拟与相互间的垂直压力，承压面积，相接触的长度和时间有关。连续抽油杆能够减少磨损 ，是因为它具有一个半径635m.的圆弧截面，在横截而上与现有的任何油管都是两点接触，而普通抽油杆的接箍则是一点接触。这样， 7m长的连续杆与油管就有2m的接触长度而普通抽油杆接箍与油管的接触长度仅为100-112mm，两者的承压面积之比为150：1。承压面积的增大使磨损大人减少，尤其是斜井，定向井和水平井，效果更为显著。 　　1.4 可降低抽油杆的工作应力 　　由于连续抽油杆没有接箍和丝扣并根据每口井的情况设计成锥形，可比同样长度的普通杆重量轻8%-10%其次在较小的油管中，可以使用比普通抽油杆尺寸更大的连续杆，从而降低抽油杆的应力。如在直径为62的油管中，只能使用直径为22.2的普通抽油杆，而采用连续抽油杆时，则可用直径为25.4的抽油杆。在载荷相同的情况下，连续杆的工作应力可减少23%。 　　1.5 可消除活塞效应，提高泵效 　　连续抽油杆没有接箍，消除了普通抽油杆接箍的活塞效应，使杆柱的下降速度加快，增加泵柱塞的冲程长度，弹性伸长也增加了冲程，因而提高了泵效。 　　1.6 可减少结蜡 　　普通抽油杆杆体上结蜡很少，而在接箍周围由于产生压力降，随之而来的气体析出，使这个区域发生局部冷却而结蜡，而连续杆没有接箍，表面喷镀了涂料，因而减少了结蜡。 　　1.7 加快施工速度，减少作业减产 　　每口井所用的为一根连续杆杆柱，利用连续杆作业车，其安装和提升速度25-30m/min，与普通抽油杆相比，其速度提高3倍以上，减少作业减产。使用连续杆可使螺杆泵井减低运行费用，因为取消了抽油杆接箍，使油井液流阻力大幅下降，尤其是在抽汲重油，和大排量采液的情况下。这使抽油杆和螺杆泵的工作负荷减小，从而可延长它们的工作寿命，使维修费用下降。液流阻力下降同时降低了所需的驱动功率，节约了能源；不仅拓宽了螺杆泵的应用领域，而且为油田生产提供了更加有效的节能、增产手段。 　　2 螺杆泵使用现状 　　以某生产区为例，螺杆泵总井数为19口，生产井17口，使用率为84.2%。其中有12口井采用连续杆工艺，连续杆最大下深1400m，工作井段最大井斜54.90°，原油粘度最高648mpa.s，最大排量螺杆泵为120DT*83泵。螺杆泵井日产液占该区全部油井产液的10.4%；日产油占该生产管理区全部油井产油的12.8%。 　　3 配套工艺应用 　　现在使用的螺杆泵光杆结构有：一是内衬管+连续杆配套模式。内衬油管磨损量（0.38）仅为N80油管磨损量（0.62） 61.2%，内衬管对抽油杆保护性能突出。适用于（1）杆管偏磨严重、频繁作业油井；（2）、液量100m3以上、油量较高的油井。二是梯形扣杆+扶正配套模式适用于杆管更换量少液量、油量较少的井。另外，在配套工艺方面，通过我们实践中的不断优化，形成了几个关键技术：① 单头螺杆泵改进为双头螺杆泵，②光杆从实心杆到空心杆又到现在的连续杆；③采用管柱锚定和油气预分离技术，④采用软启停和变频控制技术，将光杆从实心杆换为空心杆又到现在的连续杆；光杆技术的改进，大大减少了由于油井光杆断裂的发生。杆柱优化扶正技术.针对杆柱运动惯性、管柱弯曲，为了防住杆管磨损，研制了短接式抽油扶正器、卡装式抽油扶正器、优化扶正器布置方法，实现抽油杆的合理扶正，延长了杆管的使用寿命。软启停无极调参技术.保证螺杆泵系统在较低的扭矩下启停，避免全