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浅谈水泥粉磨项目流程优化和自动化应用 提升综合效益 　　摘要：结合山东山铝水泥有限公司水泥粉磨生产工艺与自动化两个关键节点提出优化设计思路，以期为优化水泥粉磨生产，提升综合效益。 　　关键词：水泥粉磨；自动化；工艺流程；优化设计 　　中图分类号： TQ172文献标识码： 　　收稿日期： 　　 　　 　　水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及缓凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速率，满足水泥浆体凝结，硬化要求。本文重点结合山东山铝水泥有限公司水泥粉磨生产工艺与自动化两个关键节点提出优化设计思路，以期为优化水泥粉磨生产，提升综合效益提供参考与借鉴。 　　1水泥粉磨项目流程优化 　　山东山铝水泥有限公司水泥技术改造项目主要对原水泥粉磨系统进行优化，由于技改后粉磨能力大幅度提高，有必要对从水泥原料开始至成品发运的整个现有制成系统进行排查完善，包括辅助生产设施，配套的输送设备能力进行校核并做必要的改造或更换。主要流程简述如下： 　　1.1原料堆棚及混合材输送 　　氟石膏及混合材储存利用现有设施。氟石膏及混合材（主要是石子、矿渣、粉煤灰）由汽车运输到厂后卸至现有的堆棚内储存，利用原有的输送系统输送入库。经校核，原有石膏和混合材输送皮带机输送能够满足改造后的需要，不需改造。 　　1.2水泥配料站及输送 　　根据现有一座Φ12m熟料配料库，通过熟料生产线的大库转运至此库，另外还有两座Φ8m混合材配料库及一座Φ10m粉煤灰库，利用原有的配料系统给本次新增的辊压机系统供料。经核算，熟料底配料皮带称的规格偏小，通过技改将熟料配料称由原B1000mm改为B1400mm，最大计量能力提高到200t/h；混合材皮带称规格不需增大，只需调整皮带秤的带速就可满足正常生产要求。库底配料皮带输送机仅通过增大带速及更换驱动，输送能力提高到250t/h以上。 　　1.3水泥粉磨系统优化 　　在水泥磨旁新增一套HFCG180-160型辊压机预粉磨系统，与原系统其中1#球磨机配套，台时产量从原105t提高至170t以上，开路磨水泥的特点是成品颗粒分布宽，水泥的早期强度好，需水量小，电耗指标相对更先进，操作维护系统简单。而原有的两套辊压机系统配套2#球磨机，即“二拖一”系统，改造后水泥粉磨能力预计达到140t/h。 　　采用这种改造是基于大辊压机、小球磨的原则，即尽量减少球磨机在粉磨系统中所占的电耗比例，增加辊压机的做功比例，从而减少系统电耗。辊压机产生的大量细粉被充分选出，有效控制入磨物料粒度均在0.2mm以下，比表面积可达到200m2/kg以上。同时球磨机内部进行高效筛分磨改造，以充分发挥球磨机的研磨特长。同样系统产量下，配套的磨机规格更小、磨机平均球径可更小，其运行成本及电耗更低，符合国家提倡的节能减排政策。 　　新增一台辊压机与其中一台磨机配套系统。新增一套HFCG180-160辊压机+HFV4500气流分级机+DSM4500高效选粉机对原有其中一台Ф3.8×13m球磨机进行技改，形成水泥挤压联合粉磨系统。在本系统中，辊压机与气流分级机、高效选粉机形成闭路，磨机通风单独增加一台收尘器，球磨机系统仍为开路操作，同时球磨机改造成合肥水泥研究设计院的专利技术---高效筛分磨。熟料、石膏及混合材等按一定比例配好的混合料通过除铁设备除铁后由皮带机和提升机送入稳流称重仓内，经辊压机高压处理，结构破坏而粉碎，物料的易磨性得到大幅度的改善，一般邦德功指数降低45%以上，物料的粒径也大大缩小，然后由气流分级机分选，分选出的粗粉返回辊压机重新挤压，分选出的大于0.5mm的细粉随气流进入高效选粉机分选，高效选粉机选出的大于0.2mm的粗粉（未挤好的粉和边缘漏料）返回到辊压机重新挤压，小于0.2mm的细粉送到球磨机进一步粉磨，出球磨机物料即为成品，由提升机、空气输送斜槽等送至原有的水泥储库及散装系统。由于采用HFCG180-160辊压机后，产量大幅度提高，原球磨机系统的出磨提升机等设备能力不足需更换。 　　建立“二拖一”系统。将库底来料皮带机的物料一分为二，并通过新增一台皮带秤等量分别喂入原有两套HFCG140型辊压机系统中，再由原有提升机分别送到辊压机挤压，由于改造后两台辊压机带一台球磨机，挤压后入磨细粉量大幅提高，故将原打散机改为V型分级机，挤压后的物料通过提升机送入V型气流分级机中分选，粗粉返回各自辊压机继续挤压，细粉则由旋风筒收集后通过空气输送斜槽共同送入一台球磨机中继续粉磨，原有系统收尘器作为V选循环风机放风用，磨机通风单独增加一台收尘器。本系统充分利用原有设备，在增加产能降低电耗前提下能大幅降低投资。经核算，原辊压机预粉磨系