预应力箱梁预制和施工质量控制研究.docVIP

预应力箱梁预制和施工质量控制研究 　　 摘 要：预制箱梁具有其整体刚度大，预制简单，施工工期短等优点，预制箱梁在各级公路施工中得以广泛应用，箱梁的预制或施工不当会对工程带来不可预料的损失。本文对预应力箱梁的预制和施工过程中关键工序质量控制作详细阐述。 　　关键词：预制箱梁 施工 控制 　　中图分类号：U4 文献标识码：A 文章编号：1672-3791(2011)12(c)-0000-00 　　 　　 预应力混凝土箱梁预制的施工流程: 钢绞线和锚具的准备→箱梁内、外模板的制作→预制场地的建设和梁体底模的制作→非预应力筋的制作及安装→按设计要求安装波纹管及定位支架→安装内、外钢模板→安装锚垫板及螺旋筋→隐蔽工程检查、验收→浇筑混凝土并养生→拆除模板→预应力钢绞线穿束→张拉设备的配套及校验→安装锚板及夹片→预应力筋张拉及锚固→张拉质量检验→孔道压浆→切除多余长度钢绞线→封堵锚具孔→转入下道工序施工。可见工序繁多，因此，工序控制尤为重要。 　　 　　1预制箱梁原材料质量控制 　　1.1 水泥 　　 选用水泥的流变性比强度更重要,与减水剂相容性要好,不宜用早强水泥或其它掺混合材水泥。为避免混凝土因体积不稳定而产生的变形, 应选择碱、C3A、C3S含量,低质量稳定的水泥。一般采用强度等级大于42.5级的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或特种水泥( 调粒水泥、球状水泥等) 。 　　1.2 骨料 　　 混凝土中骨料体积约占混凝土总体积的75%～85%,优质且级配良好的骨料可以提高混凝土的密实度, 从而提高新拌混凝土的工作性和硬化后的强度及耐久性。此外, 骨料的种类对高性能的体积稳定性也有显著影响。粗骨料的岩石种类、粒径、粒形、表面状况、级配以及软弱颗粒和石粉含量将会影响拌合物的和易性及硬化后的强度,而细骨料的粗细和级配对混凝土流变性能的影响更大。 　　 砂：宜选用质地坚硬、级配良好的河砂或人工砂,细度模数宜为2.6～3.3, 通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%，含泥量≤1.0%；泥块含量≤1.0%；同时用不同粒径的砂混合,调整砂级配。 　　 碎石：宜用质地坚硬, 级配良好的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等碎石或碎卵石, 母岩的立方抗压强度fg≥1.2fcu 以上； 针、片状含量≤5.0%, 不得混入软弱颗粒； 含泥量≤1.0%；泥块含量≤0.5%；吸水率≤1.0%； 一般最大粒径Dmax≤25mm, 因为粒径小时界面周长小,厚度也小,难以形成大缺陷,不仅有利于界面强度, 也有利于抗渗性；碎石的粒型、表面性质、石粉含量也很重要,应严格控制。 　　1.3 外掺料 　　 矿粉和Ⅰ级粉煤灰双掺是理想的矿物掺和料组合。掺入一定量的粉煤灰,既能充分发挥粉煤灰的滚珠效应,又能减少水化热,减小混凝土自身收缩膨胀,有利于高性能混凝土的耐久性,但不利于混凝土的早期强度增长。在保证高性能混凝土可泵送的前提下,适当增加坍落度,使其和易性好,黏聚性好,泌水得到改善，提高早期强度；减少水泥用量,可以有效减少混凝土早期温度收缩裂缝,使抗裂性得以加强,同时也可降低成本,提高经济效益。 　　1.4 外加剂 　　 采用新一代的聚羧酸高效减水剂,减水效果好,氯离子含量少,与萘系减水剂相比,引气及泌水效果更好,更有利于混凝土质量控制。结果选定新型TQN 高效减水剂(推荐掺量为1% ,减水率为32% )。 　　1.5 钢绞线 　　 钢绞线预应力筋是以盘条供应的,在使用前应进行预拉,以减少钢绞线的构造变形和应力松弛损失,并便于长度控制。钢绞线的下料由工作长度来定,下料时最好采用电弧熔割法,使切口钢绞线熔焊在一起。 　　 　　2 预制施工过程控制 　　2.1模板安装、钢筋绑扎 　　 预制箱梁整套模板（见图1）由底模、侧模、端模、液压内模组成，采用侧模包端模、底模的方法将整套模板连成一体。在制梁台座上拼装底模，通过底模和台座之间的钢垫板厚度进行调节预制箱梁的预拱值，在底模上安装支座垫板、防落梁板。在底模两侧安装侧模。 　　 　　图1 预制箱梁模板 　　 在钢筋绑扎台座上制作底腹板钢筋绑扎专用胎具，在胎具上绑扎底腹板钢筋，安装抽拔橡胶管和预埋件，底腹板钢筋绑扎完成后，安装顶板钢筋绑扎支撑及专用简易、轻便的控制顶板钢筋间距的胎具，在其上绑扎顶板钢筋。箱梁钢筋整体绑扎仅需1 天。利用50t-40m 　　 　　图 2 钢筋绑扎与吊装 　　跨龙门吊机将箱梁钢筋整体吊装入模，安装内模滑道，将内模顺着箱梁轴向靠自身动力系统整体滑入钢筋箱内，启动液压系统展开内模。在端模上安装锚垫板，利用龙门吊机吊装端模，安装到位后，将端模与底模、侧模和内膜进行连接固定。钢筋绑扎与吊装见图2 　　2.2混凝土浇筑及养护 　　 模板安装完成定位检测后，利用砼输送泵和布料