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重油催化裂化装置长周期运行措施和途径 　　【摘 要】针对中国石化济南炼化140万吨/年重油催化裂化装置运行的要求，采取了抑制结焦、完善技术路线等工艺措施，加强设备的检维修管理、对大型机组特护，实施科学管理，持续改进存在的问题。通过上述措施，保证装置长周期安全平稳运行达4年。 　　【关键词】催化裂化装置；长周期运行；工艺措施；设备管理 　　140万吨/年重油催化裂化装置于1995年5月12日组建，车间由重油催化裂化装置、汽油脱硫醇装置、干气液化气脱硫装置组成。催化裂化装置部分由中国石化北京设计院设计，设计规模为140万吨/年。装置于1993年11月5日立项，1996年9月28日建成中交，并于当年10月26日一次开车成功。在首次开工即创造了连续安全运行573天的全国重油催化裂化装置长周期纪录后，于1998年5月20日至6月17日进行了计划停工检修；装置第二周期在连续、安全、优质运行了1002天后，于2001年3月12日至4月7日进行了计划停工检修；装置第三周期自2001年4月8日投入运行，在实现安、稳、长、优运行1073天后，装置于2004年3月15日按计划停工检修，再创全国同类型装置长周期运行新纪录。装置第四生产周期于2004年4月23日顺利投料生产，装置第四周期运行了1273天，于2007年10月22日按计划停工检修。2007年11月23日装置开工，运行838天后，于2010年3月20日按计划停检修，2010年5月9日，开始第六周期运行（1032天）；2013年3月5日按计划停工检修，2013年5月15日按计划开工，开始第七周期运行。 　　影响催化裂化长周期运行的因素有很多，大致总括起来主要集中在工艺、设备、仪表和操作方面，装置平稳运行的过程中，仍然存在影响装置长周期运行的不确定因素，针对已经出现的问题或可能出现的问题，车间做出相应的应对措施，确保装置长周期运行。 　　1、工艺方面 　　1.1合理制定、严格控制工艺指标。生产中严格按照工艺指标组织生产，避免出现超温、超压等影响装置长周期运行的设备事故。工艺指标的平稳控制是长周期运行的基本保障，车间运用MES管理系统加强对班组的平稳率考核，要求班组严格按照工艺指标组织生产。对于重点工艺指标，例如：烟气轮机入口压力、温度，气压机富气入口温度，汽轮机入口蒸汽压力、温度等影响大型机组运行的工艺参数加强监护，做好记录，同时针对可能出现的问题提出整改建议，组织班组及时处理。 　　1.2抑制装置结焦。催化裂化装置结焦是影响装置长周期运行的一个重要因素，结焦的原因是反应油气中重芳烃、胶质、沥青质等重组分在高温下发生缩合反应形成焦炭，甚至与催化剂颗粒附着在一起，沉积在原料油进料喷嘴出口、旋风分离器升气管外壁和沉降器内部其他构件上，严重时在汽提段下部、料腿底部、油气管线和分馏塔塔底处结焦造成堵塞，影响装置的正常生产。 　　以下几方面是防止结焦的主要措施： 　　（一）减少提升管结焦的措施。（1）良好的喷嘴雾化效果：选用高效雾化喷嘴（CS-II型）并保证提升效果，装置总生焦量降低，液体收率增加，采用适宜的雾化蒸汽量（5%），适当的原料预热温度（180～220℃），采用回炼油与原料油混合进料（回炼油粘度低）；（2）适宜的预提升段线速；（3）使用中止剂技术；（4）再生温度的合理控制。 　　（二）减少沉降器结焦的措施。（1）合理使用防焦蒸汽；（2）适宜的反应温度，根据原料性质及生产加工方案，反应温度控制在495～515℃；（3）降低回炼比（控制0.1～0.2），回炼比降低0.06，焦炭减少0.45，轻烃液收增加0.54；（4）缩短反应油气在沉降器内的停留时间。 　　（三）减少油浆系统结焦的措施。（1）分馏塔底加设油浆搅拌环；（2）油浆下返塔最大流量控制，使塔底温度最低，线速度最高，塔底停留时间最短；（3）油浆上返塔不低于最小流量；（4）加注阻垢剂。 　　1.3持续完善技术路线。（1）针对提升管中止剂粗汽油含水造成的催化剂热崩，一方面强化粗汽油分离器脱水效果，同时通过选用适合的脱水过滤器使粗汽油含水大幅降低，极大地降低了辅助提升管进料含水对催化剂造成的影响，减少了系统催化剂细粉的产生，有效地控制了细粉对烟气轮机运行的影响。（2）系统催化剂细粉含量增加，导致余热锅炉管束积灰、烟气流动阻力增加和炉膛压力超高。为保证余热锅炉安全运行，不得不向烟囱旁路切出一部分高温烟气，造成热量损失。针对上述情况，积极调整吹灰器操作，强化吹灰效果，抑制积灰带来的不利影响。针对余热锅炉运行工况恶化会严重影响装置安全运行的可能，根据余热锅炉运行现状，除通过强化日常余热锅炉管理外，提前诊断存在的故障，做到计划维修，避免意外停炉对装置造成的意外冲击。 　　以上措施的应用，使装置总体处于良好状态，装置的加工能力也有