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炼铁行业环保和节能技术研究 　　 　　1、引言 　　据相关数据统计表明,自1995年起,我国生铁产量连续多年超过1亿吨,稳居世界第一产铁大国。但因为工艺特点原因,炼铁行业一直是我国国民经济中的污染大户,在炼铁过程中所产生的废气、废水也使炼铁行业成为主要污染源。在环保与节能问题成为21世纪焦点问题的现在,在环保与节能问题成为影响人类社会可持续性发展的现在,如何提高炼铁行业环保与节能水平,对我国国民经济的可持续性发展,对人民健康的生活都有着极为重要的意义。下面,本文就炼铁行业环保与节能技术进行浅要的研究。 　　2、炼铁行业在环保与节能方面存在的主要问题 　　同国外先进炼铁行业相比,我国炼铁行业环保与节能水平远远不足,污染重、能耗高是存在的主要问题。 　　2.1 我国炼铁行业污染严重 　　污染严重是我国炼铁行业存在的主要问题之一。目前,国外先进国家炼铁过程中所产生的粉尘已经基本得到控制并全部利用,而我国相当一部分企业炼铁过程所产生的粉尘排放得不到有效治理,尤其是高炉炼铁所产生的粉尘,烟尘回收利用率极低。此外,对于烧结烟气中SO2的处理,北美和欧洲一些国家都控制极为严格,甚至因此关闭了一些烧结厂,而我国钢铁企业对烧结烟气中的SO2和NOx处理极不到位,不仅造成大气污染同时还严重的浪费能源,且高能耗所带来的CO2排放也形成严重的环保问题。 　　2.2 我国炼铁行业能耗高 　　能耗高是我国炼铁行业存在的又一主要问题。据统计,2011年上半年我国重点钢铁企业燃料比为520kg/t,比2010年升高了2kg/t,同2010年相比有42个企业燃料比升高,30个企业燃料比下降,其中,炼铁工序能耗为404.99kgce/t,烧结工序能耗为52.34kgce/t。同国际先进国家炼铁工业能耗相比,国外先进国家早在2004年焦炉比就已经低于300kg/t,燃料比低于500kg/t,而我国炼铁工业能耗比国际先进水平高了100kg/t左右。 　　3、我国钢铁企业污染重能耗高的原因 　　造成我国钢铁企业污染重、能耗高的原因,主要包括以下几个方面: 　　3.1 钢铁企业集中度低,规模程度不够 　　相较于国外钢铁企业布局,我国虽然也有大型钢铁企业,但中小型钢铁企业占了极大的比例。虽然近年来,国家不断加大钢铁企业环保与节能的力度,但大量中小型钢铁企业的存在,使得我国钢铁企业节能与环保技术整体水平不高,部分中小型钢铁企业节能与环保水平甚至仅与发达国家八九十年代相当。 　　3.2 炼铁装备大型化程度不够 　　2010年我国新投产和改扩建了高炉近50座,在全国1400多座高炉中,大于1000立方米以上容积的高炉有261座,2011年拟建投产的高炉为23座,其中首钢京唐公司2号高炉达到了5500立方米,可以说我国钢铁企业炼铁装备大型化进程取得了极大的发展,有效的促进了炼铁系统节能减排,但同国际先进国家相比,依然存在巨大的差距。大量1000立方米以下的小高炉占据了总产能的一半左右。 　　3.3 整体节能技术、装备程度较低 　　目前,我国大型钢铁企业加大了节能技术与节能装备的应用,但整体看来,我国钢铁企业在炼铁工艺、技术、装备以及企业运行流程、结构等都存在不合理性,环保、节能技术应用落后,尤其是一些先进的节能工艺技术和装备更是没能得到普遍采用。 　　4、炼铁工业环保节能策略 　　基于我国炼铁行业环保节能存在的问题,发展我国炼铁行业环保与节能技术应当从以下几个方面进行: 　　4.1 大力研发和推广节能新工艺新技术 　　炼铁过程中,能耗高的环节主要在焦化、烧结两个环节。节能环保技术的研究也应该主要集中于这两个方面,焦化工序可以集中于焦炉大型化的技术改造,如采用新型节能环保技术,包括先进的炉型结构和四大车连锁技术,计算机控制炉温技术,美钢联低水分熄焦工艺等。同时采用先进的装煤除尘环保技术,建立烟尘控制和废水零排放机制,从而降低焦化工序的能耗,提高环保技术水平。对于烧结工序来说,目前采用“厚料层-燃料分加-小球烧结”的新工艺,将料层厚度、混合料粒级、煤粉外加比例进行调整,从而降低固体燃料消耗量。 　　高炉高效化生产首先体现在高炉的大型化上,因此对于原有的高炉,可以进行扩容改造,提高我国高炉平均容积,同时提高高炉利用系数,采用高富氧率等措施,建立现场大型制氧装置,建立多氧气管路并联机制,为高环保低能耗提供有利的硬件基础。 　　4.2 优化高炉焦比和燃料比 　　燃料消耗是高炉炼铁的主要能耗,因此通过采用先进技术降低焦比和燃料比,可以直接降低高炉的燃料消耗和风耗,并同时减少炼焦工序的能耗。要降低高炉焦比和燃料比,可以对炼铁系统进行技术改造,比如采用大型化烧结机,采用燃料分加、厚料层操作方法, 或者采用新型免烧结高炉炼铁节能环保技术,从而提高炼