金属切削机床爬行因素分析和消除措施.docVIP

金属切削机床爬行因素分析和消除措施 　　【摘要】重点分析金属切削机床爬行故障形成因素及消除措施。 　　【关键词】爬行 因素分析 液压系统机床 　　一、机理分析 　　摩擦阻力的变化引起爬行。机床床身导轨工作台导轨面都是经过磨削或刮削获得的，宏观上看是平直而光滑的，但在微观下却总存在有较小间距和峰谷组成的微量高低不平的痕迹。实际上，两接触贴合面只有两面的微峰峰尖接触，所以实际接触面积是非常小的，因而峰尖所承受的压力非常之大，远远超过其弹性变形极限而出现的塑性变形，尤其是大型机床更为突出。此外，发生塑性变形的接触点的金属分子在运动中产生强烈的粘结作用。由于参差不同高度的峰谷会出现互相交错咬合，在相对运动时便产生“犁刨”现象。这便是机床两相对贴合运动导轨表面产生摩擦阻力的主要潜因。 　　机床的爬行现象主要发生在低速滑动时，因为高速时工作台导轨面在微观存在的较小间距和峰谷间储存着微量油液，在高速作用的贴合运动中容易形成动压油膜，而将两贴合导轨面隔离开，摩擦系数此时是非常小的。然而，在低速滑动时，则较难形成动压油膜，从而出现由微峰直接接触的边界润滑。这时导轨表面的微峰由于直接接触，压力极高，因而发生塑性变形，导致接触处产生局部振动、高热、运动不平稳，出现金属分子的烧结，也称“冷焊”，这时摩擦系数是相当大的。由于摩擦阻力的增大，相对的驱动力也随之增大，当驱动力增大到足以克服摩擦阻力时，工作台又重复出现以前那种冲动，驱动力随之减小。这个驱功力和摩擦阻力不断循环变化的过程，就是工作台时走时停的循环冲动的过程，这便是爬行。 　　滑动部件的驱动系统的刚性对爬行的影响。机床的滑动部件，如龙门刨床和龙门铣床的工作台是蜗杆与蜗轮传动；镗床的工作台是光杆与齿轮及齿轮与齿条传动；磨床的工作台是液压传动；不论哪一种传动，传动系统与滑动部件的连接决不是完全刚性的。从而产生以下的问题：①传动副中存在一定的传动间隙。如镗床的工作台就有光杆与齿轮，齿轮与齿条等多个传递环节，每个环节必须存在一定的间隙。②传动件由于刚性问题必须存在弹性变形。如轴类零件的扭转变形（如传动轴、螺杆、光杆等），这些传动系统可以理解为相当于一个弹簧系统，在驱动工作台滑动工作时，传动件（如传动光杆）刚性越差，弹性变形则越严重，传递动力就越不平稳。所以，在驱动力和摩擦阻力不断地循环变化过程中，又可以理解为一个不断地蓄能、放能的循环过程，即爬行的过程。 　　下面具体分析磨床工作台的爬行情况。侵入空气的油液进入油缸的左腔，左腔的气泡受到压缩，压缩到一定压力时才能克服工作台与导轨之间的摩擦阻力，工作台开始向右方移动。开始移动的短暂时段内，静摩擦力转变为动摩擦力，摩擦力由大值骤然下降，工作台向右方冲动。此时，左腔的油液压力随之降低，气泡逸出随之膨胀。向右冲动的工作台又使右腔压力油液中的气泡受到压缩，工作台的阻力增大，致使工作台冲动受阻，速度降低，趋向静此。此时左腔的油液压力又增大，直到克服工作台的近乎静摩擦力再向前冲动。如此不断的循环，便形成了工作台时走时停地冲动，即为爬行。 　　二、消除爬行的措施 　　（一）有效地降低摩擦阻力 　　改善导轨的润滑环境，保证较为有效的润滑油量及较好的润滑油油性，粘度适宜。对于工作台载荷大的大型机床应采用粘度高耐磨的专业导轨润滑油。在单靠润滑油本身难以达到性能要求的情况下，可以通过改善工作面的储油条件（如在平整的工作面表面刮花）；加入添加剂，改善润滑油的性能。例如加入三甲酚磷酸脂、硫化鲸鱼油、M0S2油剂等，或者在导轨上涂一层固体M0S2润滑剂。对大型和高精度机床采用液体静压导轨。液体静压导轨就是在导轨面上开出一定面积的油腔，让压力油通过节流器进入油腔，在两导轨面之间保持一定厚度的油膜，形成完全液体摩擦。这种静压导轨摩擦系数较小，无论滑动速度多么低，工作台均能平稳移动无爬行。但静压导轨结构复杂，成本高，应用受到限制。在导轨上粘贴一层TSF导轨软带（TSF导轨软带是一种以聚四氟乙烯为基的高分子复合材料，具有优异的摩擦特性，摩擦系数很低，约为铸铁滑动导轨的1/10）。在当机床导轨磨损较重，修复困难时采用TSF导轨软带是一种非常省事的办法。 　　（二）提高传动系统刚性 　　提高传动零件的加工精度；零部件的装配进度，尽量减小装配间隙。装配合理，如零件的平行、垂直关系，轴的同心，螺纹连接的松紧程度等。在机械传动中，除尽量减少动力传递层次，对传动类零件从材料和工艺上提高其刚性。？对液压机床主要是防止液压系统的空气侵入。增强液压元件及接合处的密封程度。在快速往复移动的状态下，合理有效的可开启排气阀将空气排出。 　　三、其它爬行实例消除的措施 　　（1）导轨表面拉伤或液压油缸内锈蚀拉毛。有些机床由于防护装置密封不良，滤油器损坏，机械杂质和金属切削末进入导轨摩擦面