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不规则冲件凹模的设计 　　摘 要：通过对不规则冲裁件冲裁工艺的分析，提出了采用整体式凹模成型时存在的问题。阐述了采用镶拼式组合凹摸的冲裁结构及其特点，着重分析了镶拼式组合凹模的设计要求，从而保证了精度、降低了成本、提高了效率。 　　关键词：不规则冲件；凹模结构；镶拼式；使用性能 　　0 引言 　　模具广泛用于汽车工业、工矿机械、电器仪表、日用五金、航空航天等制造中，其产品遍及生产、生活各个领域。因此，模具制造能力的强弱以及模具质量的优劣，都直接影响着各种产品的质量，以及经济效益的增长。而模具后天性的磨损，或磨损后不及时维修，必将影响到制件的表面质量、尺寸精度和模具材料的浪费。随着成型制件的质量要求越来越高，数量越来越多，形状也各异。要想获得高质量的制件，这就对模具设计的要求大幅提高。下面结合多方面的资料，对不规则零件的冲裁所采用的凹模设计问题进行了分析，并对其解决方法进行探讨。 　　1 零件工艺性分析 　　某产品中有一种不规则的零件如图1所示，材料为50钢，厚度为2mm。因零件生产批量大，几何形状较为复杂，要求使用冲裁加工。 　　从上图可以看出，该冲裁件形状较为复杂，且局部结构比较薄弱，要对该零件进行冲裁加工，对凸、凹模的形状设计要求精度高，尤其是该零件尖角处较多，若凹模受力状况不好，冲裁时，在凹模的尖角处易形成应力集中，则凹模易在尖角处产生裂纹、或胀裂。无法满足冲裁件的正常生产。所以要冲出合格的冲裁件，凹模的选择非常重要，即凹模设计的结构要合理、性能要可靠，且具有一定的使用寿命，同时也要考虑到凹模制造的经济性。 　　2 凹模的设计 　　2.1 凹模的选择 　　图1所示的零件由于形状复杂，对凹模的选择非常重要，若采用的凹模设计为整体式，因其制造简单，但在使用时，若局部出现损坏或磨损时，可能造成整个凹摸报废，就得更换。当更换一次，其定位基准及间隙就变动一次，使所得的冲裁件质量变坏，同时，工作部分与非工作部分全部由较优质的钢材制造，从经济观点考虑是比较浪费的。由于冲裁凹模在热处理过程中，会引起变形失去尺寸精度和形状精度。特别是尖角部分在热处理时产生了变形，冲裁时就会因为应力集中而易于开裂。所以在冲裁第一个零件凹模就可能会产生裂纹，根本无法满足冲裁出合格的零件和对模具使用寿命的要求。 　　此时因采用镶拼式结构的组合凹模，这时可将凹模由几个镶块接合而成，这样不仅可以节省模具材料，而且容易加工制造。所得的凹模结构紧凑合理，刚性好、精度高、操作安全可靠、材料消耗低、使用寿命长，能适应大批量生产。同时能很好的解决模具使用寿命的问题。采用镶拼组合凹模有以下特点： 　　（1）凹模分块加工各镶块，简化了毛坯的锻造，使加工工艺性变好，减小了加工难度。 　　（2）凹模分块加工各镶块，可以使内形加工变为外形加工，使加工工艺性变好，保证了凹模的加工质量，提高了冲模精度。 　　（3）凹模分块加工各镶块，降低了对设备加工能力的要求，使适合的加工环境增多。 　　（4）镶块在进行热处理时，不易产生变形和开裂。 　　（5）分块凹模便于维修与更换易损部位，提高了整副模具的使用寿命。 　　（6）节省了贵重的模具材料，在加工过程中当某一部位损坏时，可以将该部位单独更换，不至于整个模块全部报废，从而降低了模具的生产成本。 　　（7）分块凹模便于调整间隙，降低了模具制造的废品率。 　　2.2 凹模镶块 　　凹模镶块的组合形式如图2所示，镶拼块之间的结构可靠，不应有任何滑动，且这种镶块有效的避免了尖角处的应力集中，整块模块传到凹模套上的力不作用在转角处，在凹模套上不会形成应力集中。 　　上图2所示的凹模镶块在分段时应注意： 　　（1）模块应取矩形、圆形或接近直线的形状。 　　（2）要确切的决定凹模各拼合部的位置，并能加以固定。 　　（3）拼块部分应考虑机械加工和热处理的工艺要求，由于尖角处加工困难，而且在淬火时易于开裂，因此经常在刃口的夹角处拼接镶块。 　　（4）拼块部分应牢靠的镶入整体的凹模套内，并保证有一定的配合精度和强度，为了防止模具在冲压过程中可能产生的相对位移，各拼块应做成能相互锁住。 　　（5）在分块时，还必须考虑便于布置紧固螺钉孔及销钉孔的位置。 　　（6）沿转角、尖角、分割拼块角度应不小于90度。 　　（7）圆弧应单独制成一块，拼接线应在离切点（4～7）mm处的直线外。大圆弧线或长直线也应分成几块，拼接线应与刃口垂直，拼合面的接触面不宜加长，一般为12～15mm。 　　（8）凹圆弧与直线相连处的拼合面不应取在圆弧与直线的接点上，而应尽可能选取不在接点处，并移向直线处一定距离，一般为S=3～15mm。 　　2.3 凹模镶块结构 　　凹模镶块结构根据本冲裁件的形状，厚度和精度来确定，采用直筒式凹模刃口