19―3矿体1860中段134排探采结合优化的设计.docVIP

19―3矿体1860中段134排探采结合优化的设计 　　[摘 要]为实现生产坑口年生产持续稳定的发展目标，解决当期生产难题，决定对19-3#矿体实施探采结合优化设计，缓解当期生产压力和资源不足的形式，确保坑口生产持续稳定发展。 　　[关键词]探采 超前预护顶 底柱 　　中图分类号：TU973.12 文?I标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）28-0204-01 　　前言 　　通过近几年来对各个矿体的不断开采，资源在急剧消耗，而生产坑口生产任务逐年上升，为实现坑口生产持续稳定的发展目标，解决当期生产难题，通过有关部门研究和计论，决定对19-3#矿体实施探采结合优化设计，缓解当期生产压力和资源不足的形式，确保坑口生产持续稳定发展。 　　一、矿体地质概况和储量： 　　19-3#矿体1860m中段，矿体赋存于竹叶山背斜南东翼，隐伏竹叶山突起南东的花岗岩侵入超覆的凹兜与碳酸盐岩地层接触带。矿体产状总体走上为北西，倾向为北东、倾角55～65°之间，矿石以矽卡岩硫化物和块状硫化物为主，以铜矿化为主。外接触带大理岩层间见铅锌矿化。通过1860中段坑道和133-2排、A、E剖面钻探的揭露和综合分析，矿体赋存高度为1866中段到1915中段之间，主要成矿以铜为主的矽卡岩硫化物，保有开拓矿量为：12.3万吨，其中锡金属：147.6吨，品位：0.12%，铜金属：1943.4吨 ，品位：1.58%。 　　二、开拓系统优化设计： 　　在1860中段134排主巷和北沿一支平巷内根据现场调查，并收集了大量原始资料，并对原有设计和原有系统进行综合分析和可行性研究，决定从134排主巷内施工人行井和溜矿井，在北沿一支平巷内施工材料井至1882m二分层底板，后施工1#主联道与人行、材料、溜矿井联通。 　　三、探采结合优化设计： 　　1、根据133-2排、A、E剖面钻探及1882m和1889m分层支耙道探矿的揭露情况后，确定19-3#矿体走向为北西、南东，倾向北东，矿体形态复杂，属中厚矿体，决定选用脉内掘进，以矿找矿，从已知到未知作为找矿思路。 　　2、通过对134排1882m和1889m分层支耙道探矿实施东西向主联道和南北向支耙道升级后，已探清矿体赋存情况。 　　3、通过上述探采优化设计和实施后，134排已形成了坑口的单铜矿目标采场。（示意图1） 　　四、采矿方法确定： 　　根据矿体赋存条件、开采技术条件，结合竹叶山坑生产实际，遵循因矿生法、因地制宜的原则进行采矿方法选择。该矿体形态较复杂，整体品位变化不大，结合已设计的系统开拓工程进行综合考虑。采矿方法尽量选择生产应用比较成熟，适应性强，回采率高，贫化损失小，机械化程度高，安全可靠，成本较低的采矿方法。 　　结合以上开采条件，经过多方案比较后，采用“全面法” 和“有底柱分段空场法”联合开采方案，在矿体较薄部位采用全面法开采，厚大部位采用“有底柱分段空场法”开采。 　　五、采矿工程布置 　　1.在1860中段134排平巷内施工人行井和溜矿井，在北一支平巷内施工材料井至1884m分层和1891m分层，之后由上至下施工各分层联道、凿平、天井、电耙道、漏斗等，形成相邻采场人行、材料、设备和通风的通路，为回采能有效、安全，在1891m分层二支凿平端部施工回风井充填井（充填井）与1910中段一支平巷贯通。 　　2、凿岩平巷及出矿耙道走向布置，间距11米，分段高10米，底柱高5米，漏斗间距5米，成交错式布置。 　　六、落矿 　　1、“有底柱分段空场法”采用中（深）孔落矿，在分段凿岩平巷内钻凿垂直扇形中（深）孔，中（深）孔排间2米，孔底距2.8米，切割孔呈垂直平行布置，排间距1～1.2米，孔间距1米。大块在电耙道内处理。 　　2、在矿体中厚以下及切顶部分采用“全面法”开采，首先掘进各分段凿岩平巷及分层联道、探矿井、切割井等工程，待矿体形态充分控制后再进行切顶回采工作，回采时采用YT-28型气腿式浅孔凿岩机钻凿1.5～2米深的浅孔，按顺序分步距进行回采，每个落矿步距为3～6米，并在水平面上和垂直面上形成回采台阶，每次落下矿石只出三分之一，剩余部分经整平后作为凿岩平台，待每一个步距落完矿石并护好顶，出完矿石后才可进行下一步距的回采工作。 　　3、矿柱抽采：当每个矿房回采完毕后，经有关安全部门和技术管理等部门进行现场安全检查和综合分析，确认安全后方可对预留在采场内的不规则矿柱进行抽采，抽采后留下的保安矿柱间距视现场顶板稳定情况而定。 　　七、出矿工艺 　　采用2DPJ-30型电耙绞车从采场内和电耙道内一次或两次扒运至溜井内装运矿车。 　　八、回采顺序 　　总体回采顺序由东向西，由上到下进行回采，对同一矿房由北向南退采。 　　九、通风、排水 　　新风流由18