生产车间浪费及改善.pptVIP

4、物料的浪费 物品使用过程中未遵循使用规则导致提前报废。（网版、刮条等） 物料未完全使用，剩余过多就直接更换。（如扩散源、酒精松油醇等） 物品使用过程中没有保管好导致浪费。（浆料污染、舟的损坏、物品的丢失等） 物品没有做强制的管控，导致用量不够或超领。（口罩、手套等） 物品使用过程中遵循使用 规则，增大物品使用寿命。 在保证生产的情况下尽量使物料充分的利用，避免过多的剩余浪费。 物品使用过程中使用好、保管好。 对物品用量严格管控。 改善后要求： 5、 制造不良品的浪费 改善后要求： 降低报废杜绝差异 减少低效片的数量 减少降级片的数量 控制返工片的数量 6、搬运的浪费 过多的搬运领用占用的储存空间较大。 搬运移动的次数多，位置远。 过多的搬运领用，盘点时浪费时间。 根据生产情况，按量领取。 尽量减少搬运的位置及次数。 改善后要求： 五、改善的实施及验证 * 改善项目的实施及验证： 1、加强时间管理，合理安排生产时间。 2、制定各岗位相关流程及标准作业指导。 3、各岗位物品规划区域放置。 4、如实填写好物品领用数量、使用用量、更换数量等登记表。 5、严把质量关，减少不良品。 6、各工序长对本岗位各种浪费现象严格管控，增强人员节约成本的意识。 7、根据成本控制情况将三个班的成绩对比，此项也作为考核判定的指标之一。 六、改善项目总结 通过改善让生产人员加强节约成本意识，杜绝浪费情况，以降低生产成本，增加生产效益为生产的最终目的。 GFH * * * 目 录 浪费的定义 浪费的意义及目的 现状分析 浪费情况及改善方案 改善的实施及验证 改善项目总结 * 一、浪费的含义 “精益生产方式”思想，要求使用最少的资源（人力、原材料、设备）生产出客户需要的产品，或提供给客户满意的服务。 凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力场地和时间的部分都是浪费。 二、目的与意义 通过对各种浪费的节约改善、拒绝浪费从而达到精益生产的目的 三、现状分析 四、浪费现状及改善内容 1.时间的浪费 吃饭时间人员安排不合理或未及时到岗，造成待产或脱产的情况。 上班后工作内容不明确，未能及时进入到工作状态。 对岗位基本异常处理时间太久，常见的设备报警不会解决，耽误时间太久。  根据本岗位的状况合理安排人员吃饭，按规定时间到岗。 上班到岗后迅速进入工作状态，如做好交接、做好工艺卫生、检查在制品、贴台面纸等。 熟悉掌握岗位相关印刷参数的调整，对印刷不良及常见报警信息能做到正确及时的解决。 改善后要求： 2、等待的浪费 * 生产原辅料未做好使用前的确认，造成生产中断。 生产计划安排不当，在制品预留不足，造成下道生产中断。 及时核对生产所需原辅料，确保生产的足够用量。 能够跟据生产进度合理控制在制品的用量，确保生产不间断。 改善后要求： 3、动作浪费 物体规划位置不合理，增加了额外工作量。 * 物品摆放未按规定放到指定位置，使用时找不到。 岗位公用物品固定位置放置，使用完后及时放回原位。 对岗位进行合理位置规划，减少生产中多余的动作。 改善后要求： * * *