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圆盘剪剪切跑偏电气解决的方案 　　【摘要】圆盘剪剪切跑偏问题是钢板工厂中经常遇见的实际问题，本文就圆盘剪剪切跑偏问题进行了论述，分析论述了圆盘剪剪切原理和结构、引起剪切跑偏的原因，并针对性的提取了对应的解决方案，能为实际工作中防止剪切跑偏工作，提供一点参考。 　　【关键词】圆盘剪；剪切跑偏；电气解决 　　现代中厚板精整工序和推拉酸洗机中关键的设备，可以实现对运动着的钢板的连续纵向剪切，具有生产效率高的特点，相比于滚切式双边剪不但结构简单，而且投资约为其的一般，因此圆盘剪在国内中厚板厂中有较为广泛的应用。然而在生产中发现，钢板在剪切过程中有诸多的因素会引起剪切跑偏的现象，包括剪切部件间的速度差、刀盘侧隙和重叠量等。如果发生钢板跑偏之后还需要进行二次的剪切，既降低了钢板的成材率，浪费原料，又耗费了时间、人力和财力。本文针对圆盘剪剪切跑偏中存在的问题进行分析并对应的给出了电气化的解决方案，对于各生产工厂具有一定的参考价值。 　　1、圆盘剪剪切原理和结构 　　材料的剪切过程可分为三个阶段：弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂阶段。（1）剪切开始阶段，带钢表面同时受到上下剪刃的剪压，发生弹性变形。（2）随着剪压的增大，超过带钢的屈服极限时，带钢内部发生塑性变形，金属晶粒出现滑移。（3）剪切过程进一步的进行，剪刃逐步的深入到带钢内部，在上下剪刃刃口处出现集中应力，导致在滑移区方向上产生微小裂纹。由于存在一定剪刃间隙量，在剪切力的作用下，剪刃之间的钢带形成弯矩，从而使得刃口处裂纹迅速扩展，最终形成断裂区。 　　以圆盘式双剪边装置为例，其组成部件主要包括了激光划线和磁力对中装置、圆盘剪、碎边剪、夹送辊、钢板导槽、废料溜槽等。 　　2、圆盘剪剪切跑偏的原因分析与解决方法 　　2.1圆盘剪刀片方面 　　在圆盘剪刀方面发生的问题主要（1）圆盘直径尺寸不一致，导致剪切速度的不同，从而产生跑偏。另一个问题是计算机输入直径尺寸值与实际值不同，导致的线速度度不一致产生跑偏。（2）刀片刀锋处的淬火硬度均匀性差，剪切阻力不均衡导致跑偏。（3）圆盘刀片的崩口或塌陷。 　　解决方案：在进行圆盘剪刀安装前，必须详细检查各组刀片间的直径差值，控制在0.1mm以下，并且在输入刀片直径时准确无误，在此情况下发生了跑偏现象时，必须马上停止，重新检查、调整和输入。圆盘刀片的硬度与单片各点的硬度差要求在±2HRC之内，同时每次运行前都必须做好检查工作。对于刀片的崩口和塌陷主要通过及时的更换刀片来防止。 　　2.2碎边剪方面 　　在剪切速度方面主要是两侧的碎边剪剪刃的速度不一致，造成跑偏。碎边剪在对带钢废边进行剪切时，两侧分别形成一个拉动带钢向外的分力，使得带钢容易跑偏，但如果两侧的剪切线速度一致，两侧产生的分力方向相反，相互抵消，从而保证带钢的正常方向。而在间隙方面，主要是圆盘剪的水平、垂直和碎边剪刀片间隙问题。水平和垂直方向上，两侧间隙的不一致最容易导致跑偏的产生；当一侧剪切无效时，必然造成剪切的跑偏。 　　解决方案：对于剪切速度不同，可以通过电气对线速度进行调整，并实时的对其进行电气化监控，以及时发现两侧线速度的不一致情况。而对于间隙问题，根据情况的不一样而采用不同的方式调整。水平间隙的调整，其设定值为钢板厚度的7%，而刀片之间的间隙设定为钢板厚度的7%～9%。在电气化调整之后再根据经验对各间隙进行微调，以保证间隙在正常范围以内。 　　2.3各部件的速度差和夹紧力度方面 　　这里的部件主要是指夹送辊、圆盘剪及碎边剪。（1）由于夹送辊辊套的磨损程度不一致，造成夹送线速度的不同步。（2）夹送辊和圆盘剪的线速度差和碎边剪超速过高或过小导致跑偏。加紧力度是指夹紧缸的夹紧力度，在力度不足够时，会影响到本体的稳定性，导致两侧剪切阻力的偏差。 　　解决方案：在夹送辊磨损量超过2mm时需要及时更换。并且派专人每月对磨损量进行测量检查，将数据提供给电气控制处，修改转速，从而达到线速度差在规定值内；要求夹送辊和圆盘剪的线速度保持一致，而碎边剪的线速度相差在5%～7%之间。通过在带钢上划线进行检查两者线速度是否一致，同时观察电机电流变化。在碎边剪刀片间隙正常的时，出现拉扯现象则说明超速过快，有堆钢现象说明超速太慢，这时可通过电气控制调整碎边剪的超速比例。定期检查夹紧缸的间隙情况，及时发现后通过夹紧螺杆调整。 　　2.4两侧刀盘侧隙和重叠量方面 　　侧隙超过最大偏差值（0.05mm）会导致两侧的剪切力差值过大，造成带钢的偏向于剪切力大的一边。引起侧隙不同的主要原因一方面是由于构件的加工精度不满足要求，误差较大。另一方面上、下刀盘剪切过程中，受到钢板侧向推力的影响，侧隙变大。驱动机构侧隙越大，刀盘侧隙也就越大，从而两侧刀盘侧隙发生偏差。在刀盘重叠量方面，理论上两侧刀