吐玉克稠油井替油洗井及解堵技术的研究.docVIP

吐玉克稠油井替油洗井及解堵技术的研究 　　摘 要 吐玉克油田的油井，由于稠油的原因，或因生产过程中掺稀比不当，以及掺稀泵出现故障而不能及时处理等原因，造成稠油上返，如不及时停机就会因油管上部稠油粘度过高将油管内腔堵死，迫使抽油机停机，或将抽油杆拉断。在掺稀过程中，稀油中蜡质会不断析出，如不及时热洗，或洗井方式不当，都会将空心杆内孔堵死使油井停产。为了解决这些问题，本文重点介绍了稠油井替油洗井的技术应用，以及不同方法的优缺点。 　　关键词 稠油井 洗井 解堵研究 　　一、稠油井替油洗井原理及循环方式选择分析 　　1.液体流动中流速分布（见图1）。 　　图1 圆管内速度的分布（a）一层流；（b）一端流 　　由实验和理论证明，不论那种流态，对于圆管来说，各层质点沿平行管轴线方向运动，与管壁接触的一层速度为零，管轴线上速度最大。流体层流流动时整个管流如同无数薄壁圆筒一个套着一个滑动，最大流速为平均流速的两倍。 　　替油洗井作业中以稀油为前置液，利用流体做层流流动时的速度分布原理，当稀油至稠油位置时，由于稠油的粘度大管壁附近的稠油几乎不流动，稀油与稠油的流形接近于锥形，稀油进入稠油不断稀释稠油，稀油的渗透扩散增加了动量、热量的传递，降低稠油粘度，减小流动阻力，从而改善稠油流性能，再用其他洗井液将混合油清洗出井筒。 　　2.替油洗井过程中不同循环方式下效果分析。当其他条件恒定时，水力半径是影响管道通流能力大小的主要参数。水力半径大，表明液流与管壁接触少，通流能力大；水力半径小，表明液流与管壁接触多，通流能力小。 　　液体在内外圆环形空间的水力半径为：R=（R1-R2）/2 　　无抽油杆时油管内水力半径：R1=r/2=76/4=19（mm） 　　有抽油杆时油管内水力半径：R2=（r1-r2）/2=（88.9-36）/4=13.225（mm） 　　油套环空水力半径：R3=（r3-r1）/2=（159.41-88.9）/4=17.6（mm） 　　油套环空截面积：199.5cm2；油管内截面：45.8cm2。 　　当井内无抽油杆时，油管的通流能力略大于油套环空间的通流能力；当油管内有抽油杆时，油套环空的通流能力大于油管与油杆环空的通流能力，环空载面约为油管内截面积的4倍。尽管井内无抽油杆时，反循环时的通流能力看起来大于正循环时的通流通力，但由于替油洗井过程中井内原油未被完全替出前，井筒内液体为非均质液体，各断面的流体特性各不相同，各断面间的流动特性也不相同，所以不能只考虑管柱的通流能力而选择循环方式。事实证明采用反循环的方式则往往导致作业失败。 　　正循环时有以下优点，反循环时则恰恰相反：一是正循环替油洗井中，由于油管内截面仅为油套环空截面的1/4，替油过程中油管内的冷介质对环空内原油的影响小；二是对于一般油井，油管内为混合油，井内混合油有较高的温度且粘度低，替油洗井过程中环空温度下降减慢，加上替油过程中混合油也起到解低稠油粘度的作用，使稠油粘度下降幅度增大；三是环空载面约为油管内截面积的4倍，由于层流时流速分布原理，过油面积增大，稀油穿过稠油时与稠油的接触面增大，对稠油的稀释迅度加快即降粘速度加快。 　　二、稠油井替油洗井技术应用 　　1.分流、限压正循环替油洗井。稠油抽油井在生产过程中如掺稀泵出现故障后不及时停抽，则会造成稠油在油管中上返，导致抽油机因负荷太大而无法正常运行，有时会拉断抽油杆。采用正循环替油过程中往往一开始泵压直线上升，而停泵后压力下降较快，即便是配备最小柱塞的水泥车也不能连续开泵，需要返复开泵、停泵。水泥车反复在高压下停开泵会造成盘根损坏及柱塞钢套拉坏。当清质流体液面不断加深，稠油及混合油液面不断上升，回压不断增大，顶替液将进入地层，往往因此而放弃替油洗井或致使替油洗井失败。如不将油管内稠油替出，起钻过程中大量稠油会被带到地面，严重污染环境，给作业增加了不安全因素。且因稠油稠阻力太大，起钻时负荷增大，容易拉环抽杆，起杆速度极慢，每小时仅能起出8根～10根。3000米泵挂的井，起杆时间达到30小时以上，而正常情况下只需10小时～12小时。 　　采用分流-限压法替油，将会大大提高替油洗井一次成功率。该方式是：在入井管线适当位置接三通和闸门，在替油过程中通过调整闸门，将一部分液体通过分流管线流回大罐，从而将泵压控制在某一点，从而实现在替油过程中连续开泵。由于泵压较低，从而使设备得以正常运转，稀稠油得以充分混合，减少、防止替油用液漏失，提高了替油效率和成功率（见图2）。 　　图2 分流法替油洗井示意图 　　2.先杆内后管内替油洗井。掺稀泵出现故障后，如不及时停泵，就会造成大量稠油在油管内上返。如不能及时上修，产量高的井、套管内稠油的液面也会快速升高，将很难将稠油替出井筒。而采用先杆内后管内替