某公司质量手册跟程序文件010潜在失效模式跟后果分析程序.doc

XXXX有限公司 　　 潜在失效模式及后果分析程序 　　 　 版本/修订状态：B/0 PAGE 8/9 XXXXX有限公司 控制状态： 潜在失效模式及后果分析程序 文件编号： SJ/QP-010 文件版本： B 生效日期： 发文编号： 编制 XXX 审核 XXX 批准 XXX 潜在失效模式及后果分析流程图 责任单位 流程描述 备注 技术部/顾客 技术部 多方论证小组 多方论证小组 技术部 多方论证小组 多方论证小组 多方论证小组 多方论证小组 多方论证小组 技术部 技术部 顾客期望、设计意图、工艺流程图等1列入特殊特性清单4整理归档采取纠正/预防措施YN是否符合要求NYYRPN排名前4位NYRPN＞120N2（S）≥9风险顺序数排序FMEA收集相关资料纳入相关文件3成立多方论证小组项目要求　　　　 顾客期望、设计意图、工艺流程图等 1 列入特殊特性清单 4 整理归档 采取纠正/预防措施 Y N 是否符合要求 N Y Y RPN排名前4位 N Y RPN＞120 N 2 （S）≥9 风险顺序数排序 FMEA 收集相关资料 纳入相关文件 3 成立多方论证小组 项目要求 1 1 《多方论证小组成员名单》 2 2 《风险顺序数序列表》 3 3 《特殊特性清单》 4 4 《潜在失效模式及后果分析》 1. 目的 认可并评价在设计和制造过程中潜在的失效模式，分析其后果，评估其风险，从而预先采取措施，消除或减少失效发生的机会，有效地提高产品质量和可靠性，达到顾客满意。 2. 适用范围 适用于新的或更改后的产品/过程的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程和服务的各个过程的潜在失效模式及后果进行分析的活动。 3. 术语和定义 3.1 DFMEA：设计潜在失效模式和后果分析，是指产品设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分地考虑失效模式及其相关的后果起因/机理，DFMEA以最严密的形式总结了工程技术人员进行产品设计时的指导思想。 3.2 PFMEA：过程潜在失效模式和后果分析，主要是由负责制造的工程师/多方论证小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关的起因或机理。 4. 职责 4.1技术部职责 4. 4.1.2负责计算风险顺序数RPN，并编制《风险顺序数序列表》。 4.1.3负责对FMEA的输出整理归档。 4.2 多方论证小组职责 4. 4. 5. 工作程序 5.1 DFMEA 5.1.1 由技术部组织设计人员、工艺人员、销售部、质量部、采购部相关人员成立多方论证小组，报管理者代表批准。 5.1.2多方论证小组根据设计任务书的设计要求和预期的工艺流程，对设计方案进行分析评审，分析产品在设计结构中的每一个关键部位、结构的风险，并确定需执行DFMEA的高风险的零部件/子系统/系统。 5.1.3 多方论证小组对确定为高风险的部位、结构进行DFMEA，并记录于表格《潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）》，当顾客或公司要求对中等风险的部位、结构进行DFMEA时，按确定的步骤实施。 5.2 按下列要求填写DFMEA表格： 5.2.1 FMEA 编号：按过程号编号。 5.2.2项目名称：填入所分析项目的名称。如零件/部件/子系统/系统； 5.2.3设计责任部门：填入产品设计部门和/或小组名称 5.2.4 编制者：填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。 5.2.5车型年：填入设计将要应用或影响的车辆年/项目（如已知）。 5.2.6关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过产品加工图完成的日期。 5.2.7 FMEA日期：填入编制FMEA初稿的日期及最新修订的日期。 5.2.8主要参加人：填写执行此项工作的各责任部门和负责人（或参与人）。 5.2.9 5.2.10潜在失效模式：是指零部件/子系统/系统可能发生的不符合设计功能的失效形式，是对具体特性不符合要求的描述，它可能是引发上一级子系统/系统失效的起因，也可能是下一级零部件失效的后果。在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合的。 5.2.11潜在失效后果：是指失效模式对顾客感受到的功能的影响。在这里，顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、最终用户。当评价潜在失效后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用、间歇性工作等）；若顾客是下一道工序、后续工序或工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述（如无法紧固、