连铸岗位工艺知识教学课件.ppt

4）表面夹渣 指在铸坯皮下2-10mm镶嵌有大块的渣子，因而也成为皮下夹渣。就其夹渣的组成来看，锰-硅盐系夹杂物的外观颗粒大而浅；Al2O3系夹杂物细小而深。若不清除，会造成成品表面缺陷，增加废品率。 夹渣的导热性低于钢，致使夹渣处坯壳生产缓慢，凝固壳薄弱，往往是拉漏的原因，一般渣子的熔点高易形成表面夹渣。 4.铸坯质量控制 4）连铸坯表面夹渣 A、敞开式浇注 表面夹渣形成原因： 钢水二次氧化，在结晶器液面形成浮渣，随着液面波动，浮渣卷入初生坯壳形成表面夹渣； 钢中Mn/Si减小，生成的MnO·SiO2浮渣熔点升高，流动性差，卷入坯壳； 钢中的酸溶铝含量高（大于0.007%），使Al2O3析出，浮渣粘度高，增加表面夹渣。 4.铸坯质量控制 B、保护浇注 表面夹渣形成的原因： 主要原因为结晶器液面波动。 水口扩大、塞棒失控； 侵入式水口插入深度、吹Ar量的波动； 拉速波动。 皮下夹杂深度小于2mm,铸坯加热过程中可以消除；皮下夹杂深度在2-5mm,热加工之前铸坯必须进行表面精整。 4.铸坯质量控制 防止结晶器卷渣的控制措施： 结晶器液面稳定，波动小于5mm； 侵入式水口插入深度100mm±20mm； 塞棒吹Ar适量、稳定； 合适的保护渣性能（Al2O3＜20%）； 拉速稳定。 4.铸坯质量控制 5）连铸坯皮下气孔 在铸坯表皮以下，直径约1mm，长度在10mm 左右，沿柱状晶生长方向分布的气泡；这些气泡若裸露于铸坯表面称其为表面气泡；小而密集的小孔叫皮下气孔，也叫皮下针孔；在加热炉内铸 坯皮下气泡表面氧化，轧制过程不能焊合，产品形成裂纹；若埋藏较深的气泡，也会使轧后产品形成细小裂纹；钢液中氧、氢含量高也是形成气泡的原因。 4.铸坯质量控制 皮下气孔的形成原因及预防措施： 钢水脱氧不良；可以用铝进行深脱氧，防止CO逸出； 与钢水接触的容器、物料潮湿导致产生的H2逸出，形成皮下气孔； 塞棒吹Ar流量太大，造成结晶器钢水液面沸腾，使凝固壳捕捉到Ar气泡而形成皮下气孔； 全程使用保护浇注。 4.铸坯质量控制 3、连铸坯内部质量 定义：连铸坯内部质量主要指的是低倍组织、中心偏析、内部裂纹和夹杂物水平。 影响因素：主要与二冷区的冷却和支撑系统有关。 连铸坯凝固结构特点： 液相穴长，钢水补缩不好，易形成中心缩孔和中心疏松； 柱状晶发达，晶粒粗大。 4.铸坯质量控制 ⑴、连铸坯中心偏析 定义：铸坯在凝固过程中溶质元素在固相和液相之间重新分配造成的不均匀性，恶化机械性能，降低韧性。偏析分为显微偏析和宏观偏析。 中心偏析的形成机理： 铸坯凝固过程中凝固桥的形成阻止了钢水的补缩，形成中心缩孔和中心疏松； 铸坯凝固过程坯壳鼓胀，造成树枝晶间富集溶质流动，或者凝固末期由于铸坯收缩使凝固末端富集溶质流动导致中心偏析。 4.铸坯质量控制 中心偏析的形成原因： 钢水过热度高，使柱状晶发达，形成凝固桥，导致中心偏析； 二冷区支撑辊对中不良，坯壳鼓肚导致溶质元素流动。 防止中心偏析的措施： 减少钢水中易偏析元素含量（如S）； 防止铸坯鼓肚（支撑辊严格对中、减少凝固终点辊子间距、加强二冷增强坯壳刚度）； 采取低过热度浇注； 采用电磁搅拌技术，消除凝固桥； 二冷采取强冷技术； 采用轻压下技术，补偿最后凝固阶段的收缩。 4.铸坯质量控制 ⑵连铸坯中心疏松 在铸坯的断面上分布有细微的孔隙，这些孔隙称为疏松。分散分布于整个断面的孔隙称为一般疏松，在树枝晶间的小孔隙称为枝晶疏松；铸坯中心线部位的疏松。一般疏松和枝晶疏松在轧制过程中均能焊合，惟有中心疏松伴有明显的偏析，轧制后，完全不能焊合。 4.铸坯质量控制 减少中心疏松的措施 根据钢种的需要控制合适的过热度 和拉坯速度；二冷区采用弱冷却制度和电磁搅拌技术，可以促进柱状晶向等轴晶转化，是减少中心疏松和改善铸坯致密度和有效措施，从而提高铸坯质量。 4.铸坯质量控制 ⑶连铸坯内部裂纹 分类：角部裂纹、中间裂纹、矫直裂纹、皮下裂纹、中心线裂纹。 角部裂纹 钢水在角部凝固最早，产生气隙，使得坯壳薄弱，在鼓胀或菱变造成的拉应力作用下在坯壳薄弱处产生裂纹，严重时产生漏钢。 中间裂纹 产生原因：二冷区冷却不均匀，坯壳反复回温；支撑辊不对中使坯壳产生鼓肚，在凝固前沿受到张应力作用产生裂纹。 矫直裂纹 带液芯的铸坯在矫直时，拉矫辊压力较大，铸坯受压面的垂直方向变形超过允许变形而产生裂纹，裂纹集中在内弧侧柱状晶区。 皮下裂纹 由于铸坯表面温度反复回升所发生的多次相变而形成的细小裂纹。 4.铸坯质量控制 中心线裂纹 由于柱状晶搭桥或凝固末期铸坯鼓肚，在铸坯横断面中心区域形成的裂纹，伴随有S、P、C的偏析。 对角线裂纹 由于菱变、结晶器冷却不均匀及二冷不对称而导致的在铸坯两个不同