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利乐-伊利工厂运营优化（OPT）;课程概述;课程概述;1、数据收集表;数据收集表的构造步骤 明确数据采集的目的 确定数据和测量单位 确定测试方法和可能用到的测试工具 确定采集频率、样本数量和采集周期 确定数据采集人员和采集地点 ;举例----检查表;三、漏包统计位置样图;课程概述;层化----分层法;进行步骤： 量化问题。 选择层化因素。 根据所选层化因素，将已有数据归类。 建立一个层化数据图表。 看两个同类数据之间的差距是否很大，否则，还需再一次层化。 ;通常有以下几种分层方法: (1)按人员分层 (2)按班次分层 (3)按设备分层 (4)按不同供应商物料分层 (5)其它 ;课程概述;3、Pareto 图表;帕莱托图----练习;课程概述;概述 ： 因果图最先由日本品管大师石川馨提出来的，故又叫石川图，同时因其形状，又叫鱼刺图、鱼骨图、树枝图。还有一个名称叫特性要因图。 一个问题的发生往往不是单纯一种或几种原因的结果，而是多种因素综合作用的结果。要从这些错综复杂的因素中理出头绪，抓住关键因素，就需要利用科学方法，从问题的“结果”出发，依靠群众，集思广益，由表及里逐步深入，直到找到根源为止。 ;4、因果图;步骤： 选择要分析的结果。 标示主要分支（大的起因）。 从每个主要点着手，努力去寻找“出问题的所有起因”。 详细说明哪一个原因对这个问题的影响较大，按重要程度给它们分类。 ;怎样找出主因： 能影响程序的不同结果可能有几类主要原因。最新发现的原因 主要分为4 类（4M）： 人/操作员（Man） 机器（Machine） 方法（Method） 材料（Material） ;牛奶损耗;课程概述;5、5WHY分析;用5why 进行根本原因分析 如何定义说明问题存在原因 从问题一开始就问“为什么”； 通常会产生一些可能性答案； 不要凭“猜想”，一定要收集证据； 在每一步“为什么”中，都要开始和尽量完成最有可能的原因分支， 然后展开其它原因分支； 使用短而简单的句子； 尽可能精确，避免笼统的表达，如不准确、错误的、不好的 ； 尽量“量化 ”描述； 如果仍需要问为什么，不要停止，继续问下去；;当你分析到的原因是可以通过纠正措施来达到永远消除的，表明这就是根本原因。 5why 分析必须要有真实数据作支持。如果没有足够的数据，就要再收集多些 。;5why 分析三大原则 ;小张的闹钟在设定的时间不响了;小 张 的 闹 钟 在 设 定 的 时 间 不 响 了;5why 分析中容易出现的典型错误 直接跳到结论。 凭经验分析。 只找到迹象而非原因。 没有收集足够的证据。 没有接触或检查到机器的基础部件。 太笼统、范围太大地去处理问题。 没有涉及所有相关人，即并非所有相关人员都参与分析。;寻找问题产生的根本原因的提示 深入细致，直至你识别出问题的产生根源。 不怕麻烦，不用犹豫，要反复多次问“为什么”。 认真统计检查所有行动/对策，确保你的分析是正确的，以及产生的行动与原因之间的联系。 不要使用笼统的字眼表达，如不正确的、不好的、错误的等等，尽可能精确。 当分析到原因是可以通过采取行动来达到绝对可以根除这一原因的时候，则表明已经意识到一个问题产生的根本原因了。 不要只靠经验去做5why。 用真实的数据去支持5why 分析，如果数据不充分，再收集。;课程概述;对策表简介：; 1.提出对策;对策表样式解读（7W3H）：;对策表（ 7W3H ）;课程概述;7、OPL;增长基础知识 ： 以“获取更多技术及作业标准”为目的进行培训！ 解决问题： 就“怎样运用已有的解决方案来阻止/预防问题的再次发生”为目的而进行培训！ 推广改善措施 ： 针对有效的措施进行培训，促使此措施再次被使用！（最终措施将变成标准及基本知识） ;OPL管理程序;现场讲解：由OPL看板制作者在现场进行讲解，讲解的对象包括：车间工段长、组长和看板内容所涉及的相关责任人；对后续新进员工的现场讲解主要由工段长完成。 ;OPL效果验证;OPL绩效考评;OPL模板;OPL----One Point Lesson;课程回顾;口诀;谢谢大家 ！;