02加工工艺基础.ppt.pptVIP

金属的切削过程 1．切屑形成过程 金属的切削过程是被切削金属层在刀具切削刃和前刀面的挤压作用下而产生剪切、滑移变形的过程。切削金属时，切削层金属受到刀具的挤压开始产生弹性变形，随着刀具的推进，应力、应变逐渐加大，当应力达到材料的屈服强度时产生塑性变形，刀具再继续切入，当应力达到材料的抗拉强度时，金属层被挤裂而形成切屑。 切屑形成过程 切削热的产生和传出 金属的切削过程—积屑瘤及其影响 切削过程中，由于切屑底层与前刀面间产生挤压和剧烈摩擦，在摩擦温升和压力达到一定程度时，切屑就黏结在刀刃附近而形成硬化的积屑瘤。积屑瘤形成后不断增大，达到一定高度后受外力作用和振动而破裂脱落，被切屑或已加工表面带走，故极不稳定。 金属的切削过程—积屑瘤及其影响 材料塑性越好，越容易产生积屑瘤。碳素钢正火调质可改善。 Vc=5~50m/min易形成积屑瘤。 降低进给量f，增大前角，前刀面光滑均可减小切屑和前刀面的接触与摩擦，避免积屑瘤形成。 合理使用切削液，可减小摩擦，降低温升，避免或减少积屑瘤。 车削应用的典型零件类型 浮动镗刀 在多刃镗刀中，有一种可调浮动镗刀片。镗孔时，镗刀片不是固定在镗杆上而是插在镗杆的长方孔中，并能在垂直于镗杆轴线的方向上自由滑动，由两个对称的切削刃产生的切削力，自动平衡其位置。 浮动镗刀 加工质量较高。 生产率高。 刀具成本较单刃镗刀高。 由于以上特点，浮动镗刀片镗孔主要用于成批生产、精加工箱体类零件上直径较大的孔。大批量生产中镗削支架、箱体的轴承孔，需要使用镗模。 铣削 铣削是平面的主要加工方法之一。铣削时，铣刀的旋转是主运动，零件随工作台的运动是进给运动。铣床的种类很多，常用的是升降台卧式铣床和立式铣床。铣削大型零件的平面则用龙门铣床，生产率较高，多用于批量生产。 铣削的工艺特点 1. 生产率较高 铣刀是典型的多齿刀具，铣削时有几个刀齿同时参加工作，并且参与刀削的切削刃较长，切削速度也较高，且无刨削那样的空回行程，故生产率较高。但加工狭长平面或长直槽时，刨削比铣削生产率高。 铣削的工艺特点 2. 振动容易产生 铣刀的刀齿切入和切出时产生冲击，并将引起同时工作刀齿数的增减。在切削过程中每个刀齿的切削层厚度hi随刀齿位置的不同而变化，如图所示，引起切削层横截面积变化。因此，在铣削过程中铣削力是变化的，切削过程不平稳，容易产生振动，这就限制了铣削加工质量和生产率的进一步提高。 铣削的工艺特点 3. 刀齿散热条件较好 铣刀刀齿在切离零件的一段时间内，可以得到一定的冷却，散热条件较好。但是，切入和切出时热和力的冲击将加速刀具的磨损，甚至可能引起硬质合金刀片的碎裂。 周铣法 用铣刀圆周表面上的切削刃铣削零件。铣刀的回转轴线和被加工表面平行，所用刀具称为圆柱铣刀。它又可分为逆铣和顺铣，如图所示。在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相反时，为逆铣；相同时，为顺铣。 逆铣与顺铣 逆铣时，每个刀齿的切削层厚度是从零增大到最大值。由于铣刀刃口处总有圆弧存在，而不是绝对尖锐的，所以在刀齿接触零件的初期，不能切入零件，而是在零件表面上挤压、滑行，使刀齿与零件之间的摩擦加大，加速刀具磨损，同时也使表面质量下降。顺铣时，每个刀齿的切削层厚度是由最大减小到零，从而避免了上述缺点。 逆铣时，铣削力Fc的垂直分力Fcn上抬零件；而顺铣时，铣削力Fc的垂直分力Fcn将零件压向工作台，减少了零件振动的可能性，尤其铣削薄而长的零件时，更为有利。 逆铣与顺铣 由上述分析可知，从提高刀具耐用度和零件表面质量、增加零件夹持的稳定性等观点出发，一般以采用顺铣法为宜。但是，顺铣时忽大忽小的水平分力Ff与零件的进给方向是相同的，工作台进给丝杠与固定螺母之间一般都存在间隙，间隙在进给方向的前方。由于Ff的作用，就会使零件连同工作台和丝杠一起，向前窜动，造成进给量突然增大，甚至引起打刀。而逆铣时，水平分力Ff与进给方向相反，铣削过程中工作台丝杠始终压向螺母，不致因为间隙的存在而引起零件窜动。 另外，当铣削带有黑皮的表面时，例如铸件或锻件表面的粗加工，若用顺铣法，因刀齿首先接触黑皮，将加剧刀齿的磨损，所以应采用逆铣法。 顺铣和逆铣丝杠螺母间隙 端铣法 用铣刀端面上的切削刃铣削零件。铣刀的回转轴线与被加工表面垂直，所用刀具称为端铣刀或面铣刀。根据铣刀和零件相对位置的不同，可分为3 种不同的切削方式： 对称铣，如图 (a)所示。零件安装在端铣刀的对称位置上，它具有较大的平均切削厚度，可保证刀齿在切削表面的冷硬层之下铣削。 不对称逆铣，如图 (b)所示。铣刀从较小的切削厚度处切入，从较大的切削厚度处切出，这样可减小切入时的冲击，提高铣削的平稳性，适合于当加工普通碳钢和低合金钢。 不对称顺铣，如图 (c)所示。铣刀从较大的切削厚度处切入，从较小处切出。在加工塑