帘线钢夹杂物控制技术与实践讲义资料.pptxVIP

1 帘线钢夹杂物控制技术与生产实践 李聿军（ 2015年6月 4 相对变形率＝ε1/ ε2 ε1—夹杂物变形量 ε2—基体变形量 S. Rudnik, et al, JISI, 1966, 204(4); p374-376. 塑性夹杂物和脆性夹杂物 5 钢材延伸方向 ＝0.5～1.0 ＝0.03～0.5 ＝0 S. Rudnik, et al, JISI, 1966, 204(4); p374-376. 6 不变形夹杂物 Al2O3； SiO2； 尖晶石类(MgOAl2O3)； TiN； 稀土氧、硫化物 高CaO或Al2O3含量的硅酸盐、钙铝酸盐等。 高熔点夹杂物 7 帘线钢中夹杂物控制范围（塑性夹杂物） Al2O3：12-25%； CaO/SiO2=0.5—1.0； 钙斜长石(CaOAl2O3 2SiO2)与磷石 英和假硅灰石(CaO SiO2)周边区。 8 帘线钢中夹杂物控制范围（塑性夹杂物） Al2O3：0－30%； CaO/SiO2=1左右； 锰铝榴石(3MnOAl2O3 3SiO2)周边区。 9 帘线钢对夹杂物控制的要求 钢中不能有Al2O3、Ti(C,N)等脆性夹杂物，要求塑性夹杂物数量少且分布均匀。不允许有30μm的夹杂物存在，一般夹杂物尺寸应≤15μm。 国际上对帘线钢洁净度要求常用的是意大利的皮拉利标，该标准对夹杂物的要求如下： （1）夹杂物总量一般要求T.O30×10-4%; （2）要求夹杂物的数量小于1000个/cm2; （3）一般夹杂物的尺寸应 15μm，高强度钢帘线钢要求夹杂物直径小于钢丝直径的2%。实际控制得更低。 （4）不允许有纯Al2O3夹杂物存在，复合夹杂物中Al2O3≤50%，因铝酸钙类夹杂物无可塑性，也不允许存在。 10 帘线钢对夹杂物控制的要求 由于帘线钢要求铸坯中的夹杂物的直径不能大于钢丝直径的2%，否则容易拉断，为此要想降低断丝率或是拉拔更细（极细钢丝直径0.08mm）的钢丝，必须降低夹杂物的直径，同时避免生成Al2O3脆性夹杂物和铝酸钙夹杂物。 国内外帘线钢主要采用LF+VD或LF+RH法进行精炼，通过采用Si-Mn合金脱氧以及改变精炼渣系，达到控制钢中酸溶铝含量，进而使钢中的夹杂物转变为塑性CaO-SiO2-Al2O3-MnO夹杂物的目的。 11 技术路线  高炉→铁水脱硫(或脱磷）→转炉吹炼→挡渣出钢→吹氩→LF炉精炼→VD/RH炉真空处理→软吹→方坯连铸（全程保护浇注、中间包控流、结晶器液面自动控制）→方坯检查→方坯加热→高线轧制→空冷及集卷→检验→包装→入库。 12 铁水预处理 采用单颗粒镁、复合喷吹、KR法脱硫，[S]0.010%，降低转炉冶炼的硫负荷和二次精炼脱硫压力。 控制进站铁水渣量80mm，出站扒渣干净，减少转炉入炉渣量。 使用低磷铁水（P0.050%)或者铁水预脱磷，利于转炉提高终点C。 13 转炉冶炼 入炉铁水经过铁水预处理，S0.010%,P0.050%。废钢使用自产中包残钢、头尾坯、轧废等，不使用外购生铁和废钢、渣钢和渣铁等。 石灰使用活性石灰，有效CaO=90%,活性度=360ml/4N-HCl。 转炉终点控制采用高拉碳一次出钢法，出钢碳=0.40%。 14 炉后脱氧和LF精炼 选用Si-Mn脱氧，并用Ca-Si辅助脱氧，而不用铝脱氧，Als6ppm. 为防止转炉炉后增碳过程帘线钢增氮、炉后以及精炼过程钢液增钛,采用帘线钢专用低氮低钛增碳剂和合金. 在LF 精炼过程微正压操作，造泡沫渣, 减少电弧区发生氮气分解反应, 减少钢液吸氮. LF精炼低碱度造渣，精炼钢渣R=0.8~1.1,Al2O3=12~25%。使夹杂物形成低熔点塑性夹杂物3MnO.3SiO2.Al2O3(锰铝榴石）. 15 RH精炼 进一步降低钢中[N]、[O]、[H]，从而降低钢中非金属夹杂物. RH精炼后软吹时间大于20min，促使非金属夹杂物碰撞聚集长大上浮去除. 16 连铸：全过程保护浇注 大包长水口氩封、中间包浸入式水口密封垫或者板间氩封或者一体式浸入式水口，防止吸氧吸氮. 中间包钢水液面高碱度覆盖剂，吸附上浮夹杂。 结晶器钢水液面保护渣覆盖保护吸渣. 17 连铸：全过程保护浇注 各种覆盖剂Al2O3含量的变化 Al2O3质量分数/% 酸性和中性覆盖剂吸收Al2O3夹杂的能力远小于碱性覆盖剂 18 连铸：中间包控流和吹气 具有足够深度和合理高宽比的大中间包. 通过坝、挡渣墙带孔夹板等控流装置控制钢液的流动和停留时间. 中间包气幕挡墙:底部吹入惰性气体可以均匀钢水，促进夹杂物的碰撞和去除.与不加气幕挡墙比较可减少氧化物夹杂25%. 19 铸坯中观察到的非金属夹杂物 20 帘线钢盘条试样中观察到的非金属夹杂物