水泥稳定碎石基层施工的要点.docVIP

水泥稳定碎石基层施工的要点 　　摘要：介绍了水泥稳定碎石基层施工的技术准备工作，并按照水泥稳定碎石基层的施工工序逐一介绍施工方法，同事强调了接缝注意事项，阐述了质量控制措施的重要性。 　　关键词：水泥稳定碎石；基层；施工工艺；质量控制 　　水泥稳定碎石基层施工是公路路基施工中经常遇到的施工项目，施工技术人员比较熟悉，应该都比较熟悉。正因为普遍存在，同时也说明了水泥稳定碎石基层的重要性，如果将水泥稳定碎石基层施工方法进行有效的总结，推广应用将会产生显著的经济效益。 　　1 施工准备 　　1.1原材料准备 　　1.1.1原材料的储备。为防止施工中产生停工待料的现象，应安排专人随时检查每天的材料储备情况，根据每天的工作进度计算材料用量，提前至少三天将所需的材料备足。散装水泥应提前做好充分的储料备料工作，备足不低于一天使用的水泥，并随时对工地储料设备进行储料补充。 　　1.1.2其它材料、小型机具，如燃油、钢丝、拉线钳、钢钎、方木、扒钉、土工布、块状沥青、木柴（炭）、铁桶（锅）、发电机、切缝机、照明灯具、电线（缆）等应充分考虑并在水泥稳定碎石开始铺筑前备齐。 　　1.1.3 水泥稳定层所用的材料必须满足规范或规程的要求。稳定层采用的碎石应洁净，坚硬，有菱角，级配连续。最大粒径不大于40cmm，碎石压碎值应30%，含泥量3%，针片状颗粒15%，拌制稳定层的水泥含量为5%，不宜采用早强性水泥，在本工程中拟采用425#矿渣水泥[1]。 　　1.1.4 施工过程中要严格控制含水量，拌和时含水量要比试验时的含水量略高，具体数据要根据现场的试验确定，主要是抵消灰土在运输过程中的水量损失和摊铺过程中的蒸发损失。 　　1.2 机械准备 　　1.2.1开工前，应对拟使用的机械设备进行一次检查维修，确保设备完好，摊铺机在拼装完毕检查维修后，还应该检查熨平板的刚度和底面是否平整，以及传感器的工作情况等。 　　1.2.2 运输车辆。根据计算，全幅铺筑时，每米需料4.6～5.3吨，半幅铺筑时每米需料2.3～2.7吨，现有拌和设备按300t/h计算，根据工地实际情况，8t自卸汽车按12t/车计算，则需要25车次/小时，考虑到工地现有车辆的车况，5部8t自卸汽车已不能满足需要，至少再进场7部8t自卸汽车或5部15t以上的自卸汽车才能保证供料及时。 　　1.3 施工放样 　　根据设计图纸做好施工测量放样工作，这是该工程的第一项工程内容，测量放样的准确性，对施工进度质量有直接影响，因此施工测量工作要符合设计要求，做到准确无误。 　　1.3.1根据道路的中心线，测出路面宽度，在路面边线外0.5m～1m两侧钉出木桩，间距为10m。 　　1.3.2 按照业主指定的水准控制点，对原土标高进行复核，确认无误后，再通过测量将路面中心高程，标划在边桩上，即测“红印”以供施工。 　　1.3.3 路基施工前先要清除场内杂物，然后根据地势情况整平，形成一流水坡，不得存在坑、洼地，以防场地积水。 　　2 施工顺序 　　2.1下承层清理 　　道路施工范围内土方挖填施工前必须对耕土、杂填土、障碍物等进行处理。耕植土清除采用推土机或挖掘机推挖，并在施工区域征地范围内集中归堆，再由自卸车外运。 　　2.2拌和、运输 　　我们采取集中拌和的方式，灰土拌和机拌和，摊铺机摊铺，自卸汽车运输。 　　2.3 摊铺 　　水泥稳定层在摊铺前对基层的质量进行复验，符合分项工程质量要求后，方能进行水泥稳定层的摊铺。 　　2.3.1摊铺方式：摊铺采用摊铺机摊铺，两侧立钢模板。摊铺时，设一个三人小组跟在摊铺机后面，及时消除粗、细集料集中现象。 　　2.3.2 摊铺厚度：机动车道水泥稳定层厚度为15cm时，不可以一次性摊铺完成，必须分两层施工，一般分层压实厚度不宜超过15cm，在下层压实后应尽早摊铺上层，但在铺筑上层之前，应始终保持下表面湿润，上层不能立即铺筑时下层应保湿养生，再摊铺上层，两层为阶梯形前进，相隔时间不得超过5～7小时[2]。 　　2.3.3 摊铺长度：水泥稳定层混合料的作业长度应考虑水泥的终凝时间， 　　并尽可能减少接缝。水泥稳定混合料从拌和到碾压之间延迟时间宜控制在3～4h，采用流水作业法。各工序必须紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间，一般情况下延迟时间为3小时以内，每一流水作业段长以150m为宜。 　　2.3.4 摊铺注意事项 　　摊铺时抛高要根据试验进行确定，严禁贴层施工，摊铺时应掌握“宁高勿低，宁铲勿补”的原则，严禁用齿耙拉平或抛撒。 　　2.4 碾压 　　摊铺后的混合料必须在2小时内碾压完毕，采用15T震动压路机压实，模板边缘及井周用小型震动碾或人工夯实。碾压时要先静后振，先边后中，轮迹重叠30cm[3]。碾压遍数根