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石墨浮选抑制剂的研究 　　摘 要 目前，石墨矿厂大多采用化学处理的方法来提高石墨的品位。由于此方法工艺繁琐，成本比较高，且药剂用量较大，经济效益低，环境污染严重。所以本研究希望其探寻一种合理的抑制剂，能够有效地抑制石墨矿中的石英等脉石矿物，从而达到同样提高石墨的品位的目的。 　　关键词 回收率；抑制剂；捕收剂；鳞片石墨；浮选 　　中图分类号O69 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）97-0095-03 　　1本研究的目的 　　石墨是自然界中最易浮选的矿物，因此，用传统的廉价的浮选药剂：煤油、2#油作捕收剂和起泡剂，就可达到与脉石矿物分离的目的，比用化学处理法选取石墨简单、方便。然而，由于石墨产品使用的特殊性，往往要求大鳞片、高品位的石墨。因此，在浮选过程中必须选择恰当的选矿工艺流程和适当的抑制剂及最佳用量，以期达到保护大鳞片，获得高品位精矿的目的。 　　2鳞片石墨的选矿工艺流程 　　由于石墨矿石的硬度一般为中硬或中硬偏软，破碎流程都比较简单，常采用三段开路、两段开路或一段破碎流程。以加工风化矿为主的中小型矿山，则不经破碎直接送入球磨。浮选工艺流程一般为多段磨矿、多段选别、中矿顺序返回的闭路流程。多段流程有三种形式，即精矿再磨，中矿再磨和尾矿再磨流程。鳞片石墨多采用精矿再磨流程，有些矿山也曾经尝试辅以中矿流程，但效果不明显。个别小矿也有采用开路或半开路浮选流程，但丢弃尾矿点太多，选矿回收率很低，一般只有40%～50%。 　　3试验结果及分析 　　3.1原矿品位的测定 　　取3份原矿样，分别磨碎到一定程度后均匀称取0.5000g，化验品位，取平均值得原矿品位为12.63%。 　　3.2最佳粗磨时间的确定 　　取六份原矿200g放入棒磨机中，如上述试验步骤所述，磨矿时间分别为3min、4.5min、6min、9min、10.5min、12min，然后进行浮选，并依次称重、过滤、烘干、灼烧、分析。 　　试验结果证明随着磨矿时间的增加，精矿的品位先升高后降低，其回收率也出现相同的规律，其品位先升高后降低是因为精矿充分离解后，由于磨矿时间比较长，出现过磨现象使许多脉石矿物也被破碎到很小程度，和石墨一起被浮选上来，使精矿品位降低。因此，在确保品位一定的条件下，本研究确定回收率最大的时间作为最佳磨矿时间，即粗磨时间为4.5min。 　　3.3起泡剂用量的确定 　　1）试验过程论述 　　取六份200g原矿进行磨矿，磨矿时间为4.5min。根据生产实际经验，先固定捕收剂的用量380g/t，当矿浆搅拌1min后，加入捕收剂煤油，然后加入起泡剂2#油，分别为31.5g/t、63g/t、94.5g/t、126g/t、157.5g/t、189g/t，然后进行刮泡、过滤、烘干、称重、分析。 　　2）结果讨论与分析 　　试验结果证明，在煤油用量不变的条件下，起泡剂增加，精矿的品位及回收率都先增大后减小，在起泡剂增加到94.5g/t时，回收率达到最大。因此，取94.5g/t为最佳起泡剂用量。加入起泡剂作用是，有利于防止气泡的上升速度，改变气泡的大小和分布状态，增加气泡的机械强度。但起泡剂用量不宜很大，因为起泡剂浓度与溶液表面张力及其起泡能力有关。起初，随着起泡剂浓度的增加，溶液表面张力的降低是显著的，但起泡能力达到峰值后，再增大起泡剂的浓度，表面张力变化较小，起泡能力反而下降，因此会出现本研究这样的图形，由此可见，起泡剂只有达到饱和状态时，才能取得回收率的最大。所以，本研究取起泡剂的用量为94.5g/t。 　　3.4捕收剂用量的确定 　　1）试验过程论述 　　取六份200g原矿样进行磨碎，磨矿时间为4.5min，此时，起泡剂用量94.5g/t已确定为最佳用量，只改变捕收用量，加入的捕收剂用量分别为114g/t、190g/t、266g/t、342g/t、380g/t、456g/t。 　　2）结果分析与讨论 　　试验结果通过煤油的用量ε、β的关系可以看出，随着煤油的加入量增加，品位基本上是保持不变的，而回收率则是先增大，继而减小，当煤油的用量为380g/t时，回收率达到最大，因为随着捕收剂煤油的加入，其捕收能力增大，当增加到一定程度后，易在表面形成一层油膜，反而降低了其捕收能力。因此，本研究采用煤油的最佳用量为380g/t。 　　3.5 精选试验 　　在粗选试验完成以后，接下来是精选试验，以保证产品油较高的品位，提高其经济价值，根据原矿的性质及现场生产状况，并结合试验室模拟操作，本研究采用了一粗二精的开路流程试验，在该试验中探索最佳的总再磨时间。 　　取已准备好的原矿六份，粗磨4.5min，倒入浮选槽后，加入煤油0.076g，2#油0.0189g，进行浮选。所得的精矿倒入棒磨机再磨，然后再进