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超级克劳斯硫磺回收工艺及的应用 　　近年来，随着各国对环境污染的控制日益严格，世界上许多大公司和科研机构加强了对硫回收技术的开发，出现了许多新工艺、新技术。超级克劳斯工艺就是一项先进、成熟的硫磺回收技术，具有流程简单、操作灵活、安全可靠、运行费用低、应用规模不限，使用范围广、硫回收率高等优点，成为近20年来发展最快的硫磺回收工艺技术之一。在新建硫磺回收装置建设及原有老装置改造方面，超级克劳斯硫磺回收工艺都有广阔的应用前景。本文介绍了超级克劳斯及相关的传统克劳斯、超优克劳斯硫磺回收工艺原理，叙述了超级克劳斯工艺的发展及应用概况和技术特点，并对该工艺在国内相关领域的应用前景作出了展望。 　　克劳斯(Claus)法是一种比较成熟的多单元处理技术，是目前应用最为广泛的硫回收工艺。根据过程气中H2S体积百分比的高低，分别采用直流克劳斯法、分流克劳斯法，直接氧化克劳斯法。其工艺过程为含有H2S的酸性气体在克劳斯炉内燃烧，使部分H2S氧化为SO2，然后SO2，再与剩余的未反应的H2S在催化剂作用下反应生成硫磺。 　　克劳斯硫磺回收工艺自从20世纪30年代实现工业化以后，已经广泛用于合成氨和甲醇原料气生产、炼厂气加工、天然气净化等煤、石油、天然气的加工过程中。在脱硫过程中产生的含H2S气体中回收硫，既可获得良好的经济效益，又可解决工业废气对大气的污染问题。在传统克劳斯工艺基础上开发的超级克劳斯工艺在硫磺回收率、尾气环保达标、装置投资费用等方面具有更多的优势，目前，已在德国、荷兰、美国、加拿大和日本等国推广应用，我国也已引进该工艺并投入生产运行。 　　 　　一、发展概况 　　 　　从石油，石化、冶金、化肥等行业含H2S等硫化物的酸性气中回收利用硫，根据工艺流程选择和当地产品销路情况，产品可以制成硫磺或硫酸。对含㈠、S酸性气体的处理，用H2S制取硫磺，工业生产中多采用固定床催化氧化，典型的方法有克劳斯工艺。利用克劳斯装置净化尾气中的硫化物回收硫磺工艺已得到了迅速发展，其具体工艺流程有20多种，主要有传统克劳斯工艺，低温克劳斯工艺、超级克劳斯(SuperClaus)工艺，带有SCOT尾气处理的克劳斯工艺等。其中超级克劳斯工艺是在两级普通克劳斯转化之后，第三级改用选择性氧化催化剂，将H2S直接氧化成元素硫，传统克劳斯工艺要求H2S/SO2摩尔比值为2的条件下进行，而此种工艺却维持选择性氧化催化段在富H2S条件下举行，一改以往单纯增加级数来提高H2S的回收率的方法。 　　经过半个多世纪的演变，克劳斯工艺在催化剂研制、自控仪表应用，材质和防腐技术改善等方面取得了很大的进展，但在工艺技术和基本设计方面变化不大，普遍采用的仍然是直流式或分流式工艺。由于受反应温度下化学反应平衡和传统克劳斯工艺本身的限制，即使在设备和操作条件良好的情况下，使用活性好的催化剂和采用三级转化工艺，传统克劳斯法硫的回收率最高也只能达到97％左右，相当于装置处理量的3％～4％，其余的H2S、气态硫和硫化物，最后都以SO2的形式排入大气，存在着尾气排放超标问题，严重地污染了环境。因此，克劳斯硫回收装置一般都配有相应的尾气处理单元，这些先进的尾气处理单元或与硫回收装置组合为一个整体装置，或单独成为一个后续装置，但这样会使硫磺回收装置的投资费用相应大大增加。 　　为了更加节省投资、改善克劳斯装置效能、提高硫回收率和尾气排放达标，采用不断开发的相关新技术，对传统的克劳斯工艺进行改进，从改善热力学平衡和强化硫回收的角度出发，这包括发展新型催化剂、富氧燃烧技术，深冷器技术等，开发出了超级克劳斯、超优克劳斯(EuroClaus)工艺，在没有气体吸收提浓和尾气处理装置的情况下，可以使硫磺回收率提高到99.0％和99.4％，完全可以使排放尾气达到国家现有规定的指标，同时节省了装置投资费用，成为现有单一常规克劳斯装置改造的最佳选择。 　　 　　 　　二、工艺原理 　　 　　1　传统克劳斯 　　传统克劳斯装置由一个高温段及二个或三个转化段构成 高温段包括H2S燃烧炉和废热锅炉，克劳斯法是利用气体中的H2S，在克劳斯燃烧炉内使其部分氧化生成SO2，燃烧反应是H2S+1.5O2→SO2+H2O约有1/3的H2S于1200℃左右温度下与空气在燃烧炉内反应生成SO2，其余未反应的H2S同SO2在温度较低的转化段借助于催化剂继续完成克劳斯反应，再与部分H2S作用生成硫磺，在克劳斯转化器中的反应是2H2S+SO2→3S+2H2O。图1为工艺流程框图。 　　2　超级克劳斯 　　超级克劳斯工艺是由荷兰Comprmo公司与VEG气体研究院和Utrech大学合作开发并拥有，采用通过改变以往单纯提高H2S与SO2反应进程的方法，在传统克劳斯转化之后，最后一级转化段使用新型选择性氧化催化剂，实际