超临界循环硫化床机组协调控制系统的设计.docVIP

超临界循环硫化床机组协调控制系统的设计 　　摘 要：针对超临界循环流化床机组的特性，设计出了协调控制系统，整个协调控制采用PID反馈+前馈的设计思路。整个协调控制包括汽机主控、锅炉主控、给水控制以及燃烧控制等逻辑。为了克服循环流化床机组燃用煤质较差的特性，在锅炉主控回路采用功率微分和压力微分。给水指令采用分离器出口焓进行动态校准，给水指令中还考虑了给水焓、减温水对其影响。在燃烧控制回路考虑床温、床压对给煤量、一二次风量的影响。 　　关键词：超临界循环流化床锅炉；协调控制；前馈控制；补偿函数 　　前言 　　循环流化床锅炉由于具有燃烧效率高、低污染、燃料适应性广的优点而得到越来越广泛的应用。但是循环流化床锅炉是一个非线性、时变、多变量耦合的控制对象，循环流化床锅炉自动控制系统需要完成比煤粉锅炉更复杂的控制任务[1]。超临界循环流化床锅炉空冷热电机 　　组，在设计协调控制系统逻辑的时候要充分考虑超临界和循环流化床锅炉的特点。 　　目前针对超临界机组的协调控制系统设计主要有两种方式[2、3]，即ALSTOM技术所生产的超（超）临界直流炉和三菱技术所生产的超（超）临界直流炉。这两种超临界机组协调控制策略中都采用了动态前馈补偿技术，只不过所采用具体的计算方式略有不同。文章在吸收这两种控制思路的基础上，设计出超临界循环流化床机组的协调控制系统。 　　1 超临界循环流化床机组特点 　　超临界循环流化床锅炉是一个分布参数、非线性、时变、多变量耦合紧密的控制对象[4]，如图1所示。采用超临界直流锅炉，由于汽包的存在解除了蒸汽管路与水管路及给水泵间的耦合，直流炉机组从给水泵到汽机，汽水直接关联，使得锅炉各参数间和汽机与锅炉间具有强烈的耦合特性，整个受控对象是一多输入多输出的多变量系统[5、6]，当燃料量增大时，机组的负荷、压力、温度、床温等均增大；当汽轮机调门开度增大。负荷增大，主汽压力、温度降低；给水流量增大，机组负荷、主汽压力增大，温度降低。在扰动存在的情况下，要保持床温在一定范围变化，需要调节给煤量以及送风量。给煤量的大小与负荷密切相关。如果采用送风量控制床温，会改变传热系数从而影响负荷（传热系统与炉内气体流速、床温、悬浮物料密度等密切相关）。而由此造成蒸汽流量的变化。给煤量和送风量又影响烟气含氧量、炉膛负压和料床高度等。 　　对比图1和图2可以发现，相对于普通的超临界机组，循环流化床机组协调控制控制变量更多，相互之间的耦合关系更加复杂，这是受到循环流化床锅炉的结构特点所致。文章将针对华电朔州电厂为350MW超临界循环流化床机组的特点，设计出符合循环流化床的协调控制系统。 　　2 协调控制系统设计 　　在实际实践中，超临界机组多采用间接能量平衡和直接能量平衡协调控制系统两种设计方案。这两种协调控制方案中都是采用PID+前馈的控制方式[7]。文章在结合超临界循环流化床机组特性的基础上设计协调控制方案，逻辑框图如图2所示。该套协调控制逻辑包含了常规超临界机组中的汽机阀门控制回路、锅炉主控制回路、给水控制回路以及燃烧控制回路，还考虑有流化床床温、床压等重要参数对协调控制回路的补偿功能。 　　2.1 汽轮机控制回路 　　在协调模式下汽机主控为功率控制回路。即通过控制汽机高、中压缸调门以保证进入汽机的蒸汽量与机组的负荷指令相适应，从而协调机炉间的能量平衡。控制回路被调量为实际功率，功率控制回路设定值由3部分构成： 　　（1）机组负荷指令及其动态补偿。由于锅炉对机组负荷指令的响应慢于汽机侧，故用一个惯性环节来匹配，惯性时间代表机组负荷指令变化到新蒸汽产生的动态过程；（2）频差信号，汽轮机转速对应的频差值，设置有±2rmp/min的死区；（3）压力拉回函数，如图2中的函数f2（x），即经过死区特性和限幅特性的压力偏差信号。这样做的目的是当机前压力偏差较小时，由锅炉主控系统控制压力，维持机前压力为稳定。当机前压力偏差较大时，有可能超过锅炉主控的调节范围，此时汽机主控也参与调压。二者共同作用可迅速使机前压力拉回到设定值。 　　2.2 锅炉主控回路 　　锅炉主控的目的一方面当机组变负荷时，能提供相应的燃料量指令，另一方面也要维持主蒸汽压力的稳定。因此在协调控制模式下，锅炉主控指令为压力PID控制器与锅炉主控前馈的和，如图3所示。由于锅炉响应负荷速率慢，因此单纯的反馈控制回路不能满足变负荷时锅炉的能量需求，而前馈控制可以很好地弥补反馈控制回路的缺陷，本项目对于锅炉主控的前馈控制回路设计了静态前馈+动态前馈。 　　锅炉主控静态前馈函数f3（x）代表机组稳态时负荷和燃料量的对应关系；锅炉主控的动态前馈主要是为了消除燃烧环节的滞后。直接与负荷指令、压力指令及压力偏差相关。在控制中微分具有超前作用，适合于克服燃烧环节的大迟延，因此将锅炉