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预应力混凝土简支梁预制控制的要点 　　摘要：高速铁路客运专线预制后张法预应力混凝土简支（双线）箱梁以体积大、精度高、变形量低、使用寿命长等特点较之普通铁路梁对施工工艺提出了更高的质量标准和要求。 　　关键词：预应力混凝土简支梁 施工控制 要点 　　本工法适用于客运专线箱梁的工厂化预制，类似结构形式的铁路或公路用简支箱梁亦可参考。 　　一、工艺原理 　　梁体钢筋采用集中加工，底腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架分别在各自的预绑扎模具上绑扎后吊装入模；模板由整体钢底模、纵向滑移整体式钢侧模、液压与机械相结合的全自动钢内模组成；金属波纹管成孔预应力管道；强制式混凝土拌合站搅拌高性能混凝土，输送泵配合布料机浇筑，插入式振捣棒配合附着式高频振动器振捣；采用抹面机抹面；采用棚罩法低温蒸汽养护；预施应力分三次进行（预张拉、初张拉、终张拉）；孔道采用真空一次压浆工艺，微膨胀混凝土封锚；桥面防水层、保护层及防撞墙等桥面系工程，在架梁完毕后，现场进行施工。 　　严格控制各类梁体使用的原材料质量。采用矿渣粉、粉煤灰双掺技术，以较低的水胶比和较少的水泥用量配制出高性能混凝土，成品梁逐榀进行全面的质量验收和评定，根据验收和评定结果判定该榀箱梁是否合格。 　　二、施工技术控制要点 　　1 制、存梁台座 　　存梁时保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10%或四个支点不平整量不大于2mm，对台座提出了更高的要求。 　　制、存梁台座一般需对地质情况进行勘测，并据此采取处理措施，确保箱梁预制施工或存放中无不均匀沉降。 　　2箱粱预制施工 　　2.1钢筋制安 　　钢筋制作、绑扎与吊装入模应注意以下问题。 　　1）严格控制钢筋的下料及弯曲尺寸。宜采用自动化弯曲机，降低人为因素造成的钢筋成型误差。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。 　　2）底腹板、顶板钢筋必须分别在专用预绑平台上绑扎。 　　3）采用与梁体同强度、同寿命的高性能混凝土垫块，必须4个/m2均匀布置，绑扎牢固。 　　4）钢筋骨架在钢筋绑扎台座上绑扎成型后，吊装过程须专人指挥，吊装时严格遵守吊装作业安全规程。 　　2.2模板的结构及组装与拆除 　　1）箱梁模板的结构 　　箱梁模板不论采用何种结构，均应满足梁体外形尺寸的精度要求。模板总体设计上采用侧模靠底模、侧模包端模、端模置于底模上并联结固定的结构形式，并且各部之间可做微调，确保梁体外形精度。 　　2）模板的安装与拆除 　　模板的安装过程中应随时量测各部位的尺寸，及时通过顶升千斤顶和调节丝杠进行调节，严格控制梁体外形尺寸。 　　当梁体混凝土强度达到60%，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境、箱内与箱外温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模板。 　　混凝土强度达到要求后，松开所有与内模的联接件，微收内模，拆除端模进行预初张拉。预张拉完成后即可拆除模板。 　　2.3高性能混凝土浇筑 　　混凝土拌制采用自动计量上料系统强制式拌合站进行集中拌合，拌制时间控制在120s左右，含气量2-4%，坍落度控制在16-20cm，采用混凝土罐车配合输送泵泵送灌注工艺，灌注时重点监测含气量、坍落度、入模温度等指标，确保施工性能、耐久性指标满足要求。 　　混凝土浇筑前，在顶板钢筋沿腹板顶部两侧分别铺宽度约1m蓬布进行遮盖，防止布料时溅浆污染翼缘模板及内模顶板。同时在梁体两端部4.5m范围内钢筋较密的不便于振捣棒振捣的位置，预先插入若干60钢管深入腹板钢筋内部以辅助振捣棒插入振捣。混凝土采用两台地泵配合两台混凝土布料机进行浇筑。 　　浇筑方式采用斜向分段、水平分层，从梁体一端向另一端推进连续浇筑的方法。浇筑顺序为：水平方向沿梁体纵向分段从一端向另一端布料，布料长度为6-8m厚度约30-50cm；竖直方向先底腹板结合部位，再腹板，后底板，最后浇筑顶板。 　　分段布料一层，打开相应的附着式振动器进行点振，振动时间约5s，同时采用振捣棒对该层混凝土进行振捣，振捣时间约25s；振动棒振捣采用快插慢提方式，下棒间距30cm～40cm，下棒插入下层混凝土面10cm。 　　顶板混凝土采用一端向另一端推进的方法进行浇筑，顺桥方向浇筑2-3m即使用提浆整平机跟进进行第一次收面，之后人工二次压光。在箱梁底板顶面，先使用水平尺进行收面，之后再使用灰刀收光。二次压光完成立即覆盖塑料薄膜，待混凝土初凝之后再铺毡布，并在毡布上面浇水，以润湿毡布为度。人工收面时严禁淋水。收面后覆盖塑料薄膜要严密，不得有空缺，润湿毡布时不能用水压直接冲毡布，不能在毡布上出现漫水现象。 　　浇筑过程中当发现混凝土坍落度变化较大，不适宜用于梁体浇筑时要另做处理，不得将该盘混凝土灌入。 　　浇筑过程中，设备操作人员要熟练操作设备，提高混凝土