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钢铁行业节能减排方向及的措施 　　摘要：本文提出了钢铁行业节能减排现状；主要对炼铁、炼钢、轧钢中节能减排方向及措施进行了分析探讨；并对钢铁行业环保工作提出建议。 　　关键词：钢铁行业；节能减排；方向；措施 　　中图分类号： TE08文献标识码： A 　　引言 　　2013年，我国华北地区连续出现大面积雾霾天气，大气污染的源头，钢铁行业自是首当其冲。钢铁行业作为能源消耗的大户，对于环境的污染，难辞其咎。 　　一、钢铁行业节能减排的现状 　　1、环保投入相对不足，部分设施建设质量低劣，运营维护不规范，减排效果差。 　　2、产能过剩且钢结构用钢存在的品种少、质量稳定性差等问题亟待解决。 　　3、审批、监管、考核体系不健全，导致合法企业和不合法企业之间缺乏公平竞争的平台。 　　二、炼铁中节能减排技术措施的探讨 　　1、减少能源消耗。 　　按照2008年全国重点钢铁企业能耗统计指标计算，高炉炼铁、焦化、烧结和喷煤等工序占单位热轧产品能耗的比重分别约为70%、12%、7%和0.7%。炼铁工序的总能耗接近热轧产品总能耗的90％。 　　降低高炉燃料比和焦比一直是炼铁节能的主要措施。目前，降低燃料比的主要技术措施如下： 　　贯彻精料方针，努力实现原燃料质量的稳定。炼铁精料水平对高炉炼铁技术经济指标的影响率约为70%，其主要内容是：入炉矿含铁品位要高，原燃料转鼓强度要高，烧结矿碱度要高。 　　实现高风温。高风温提高了实际风速，活跃了炉缸，给炉内带来了大量直接热收入，为煤粉分解提供了热量补偿，保证了一定的理论燃烧温度，促进了煤粉的燃烧。 　　控制合适的冶炼强度。高炉冶炼强度在低于1.05t/m3·d时，提高冶炼强度是可以降低燃料比，但在冶炼强度大于1.05t/m3·d时，提高冶炼强度是会使燃烧比升高。 　　提高高炉操作水平。有效的高炉操作技术主要是：提高煤气中CO2 含量、冶炼低硅铁、提高炉顶煤气压力、降低高炉热量损失、提高煤粉燃烧率等方面。 　　要想进一步降低燃料比和焦比，增强企业竞争力，就必须开发新的技术。日本研究新一代高炉的创新型节能技术，其内容主要包括高反应性焦炭和含碳热压球团两部分。日本还从烧结工序着手开发创新型技术，以利高炉大幅度降低燃料比和焦比，日本正开发的预还原烧结矿就是典型一例。另外，日本还开发了选择制粒、涂层制粒等技术，提高烧结矿质量，降低高炉燃料比和焦比。 　　2、增加回收。 　　推广和普及烧结矿余热回收、高炉炉顶余压发电、高炉和转炉煤气干法除尘等先进节能技术与装备，大力回收占企业用能总量的15％的生产过程中副产的二次能源，进一步提高钢铁生产的能源利用效率。除此之外，炼铁中的节能减排还有以下措施： 　　废钢铁料循环利用。日本开发出转炉冷铁源熔化工艺。 　　粉尘资源化再利用。在钢铁粉尘中添加还原剂碳材，利用转炉对粉尘进行约90%的还原，可使粉尘还原为铁源来被利用。 　　废轮胎的利用。轮胎的成分与煤粉相近，轮胎加强材料钢帘线可作为铁源利用。 　　三、炼钢中节能降耗技术措施的探讨。 　　1、改善炼钢的工艺条件。 　　降低炼钢过程中外部压力。合理计算确定炼钢反应中的压力，确保炼钢过程能够高效而稳定的进行，降低输送炼钢过程中产品的电机拖动系统的综合能耗。 　　优化系统反应所需热量。在能够保证炼钢过程正常的环境条件的前提上，合理降低以及优化炼钢过程中所需的温度，降低整个系统所需热量，从而提高热能的利用效率。 　　化炼钢的转化效率。加快钢铁的转化效率从而能够抑制在其反应中的副反应作用，减少炼钢过程中的能耗以及产品分离能耗。 　　2、降低生产全过程的动力能耗。 　　采取变频节能调速而达到降低其电机拖动系统的电能消耗。对炼钢过程中的常规的阀门静态调节方案改为变频节能动态调速方案，确保电机的拖动系统输出和其输入间能够处于动态的平衡，改善电机其拖动系统的工频的运行工况，能够降低炼钢过程中的无谓的电能资源浪费。 　　优化以及改进供热系统。在对其供热系统进行优化以及改进的过程中，根据炼钢过程中所需的不同温位以及热源的功能特点，合理地对供热装置进行匹配组合，实行其各装置间的联合运行，实现炼钢过程中的热能资源的最优化合理的利用。 　　推广水资源的回收利用技术。在炼钢过程的生产实际中，应该根据工序的特点而对污水进行回用，达到降低水资源的综合消耗的目的。另外，还应该对电、热等资源的余能进行回收而利用，也能够提高钢铁企业在炼钢过程中的综合节能降耗。 　　3、应用阻垢剂进行节能。 　　对于目前的钢铁生产而言，在其生产的过程主要还是应用机电设备，在炼钢过程中应该合理采用阻垢剂，不仅能够提高炼钢转炉等等设备的能源的转换利用效率，这还能够延长各设备装置的使用寿命，达到钢铁生产的安全可靠以及其节能经济的