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钻孔灌注桩施工中常见问题及的对策 　　摘要：本文通过近年来对钻孔灌注桩的施工经验，介绍了钻孔灌注桩施工的工艺流程和技术要点，提出了施工中的注意事项和特殊问题的预防处理方法。 　　关键词：钻孔灌注桩施工 问题对策 　　中图分类号：U443.15+4 文献标识码：A 　　前言：近年来，随着铁路、高速公路及高层建筑等学科的飞速发展，钻孔灌注桩技术以其桩身、桩径变化选择性强，低噪音，施工对周边地层、环境影响小，提高地基承载力明显以及桩身强度高等优点已广泛应用于以上各领域。但在施工过程中常受所遇地层、施工工艺、外界条件等因素影响造成施工困难甚至造成质量事故。本文针对钻孔灌注桩施工中一些常见的问题进行探讨。 　　 　　1钻孔灌注桩常见问题及处理对策 　　1.1 桩位偏移 　　成因：放设桩位时，测量仪器、方法等存在误差导致桩位放设不准；桩位确定后用以定位的木桩受施工机械或人为扰动、造成木桩偏移；埋设的护桶中心线与放设桩位存在较大差异或护桶在施工中发生倾斜、移位等，造成钻机成孔时钻孔发生偏移；钻孔超径且下放钢筋笼中心线与桩位中心发生偏移。 　　处理对策：测量仪器定期进行校正以最大限度的减小偏差，同时不断提高工程技术人员业务水平及责任心，避免出现计算错误；桩位确定后应在木桩处设立醒目标志，可在木桩上系以红绳或在周边撒白灰，给施工机械操作人员最大提醒，同时木桩本身应有一定强度，埋设要牢固；挖护桶之前应在四周引四根木桩，呈十字形布置。使两对木桩连接交叉形成的十字线中心与护桶中心一致。木桩准确位置确定后埋设牢固，开始埋设护桶。护桶应埋设牢固，周边用土夯实，避免在钻进工程中因受钻头起落碰撞、水流的浸泡等因素引起护筒失稳、倾斜；下放钢筋笼时应用十字线法确定钢筋笼中心与放设桩位中心一致，如周边定位的木桩或护桶受扰动严重，应对桩位重新测量，避免钢筋笼下放偏移而造成桩位偏移。 　　1.2缩径 　　成因：在饱和性粘土、淤泥质粘土，特别是处于流塑性状态的土层中常有此现象出现，其原因是此类地层含水量高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计桩的直径；钻头磨损过甚，且未及时补焊或更换。 　　处理对策：根据缩径程度适当增加成孔直径，调节泥浆性能，降低失水量，及时对磨损钻头进行补焊或更换，避免造成缩径后下笼困难甚至钢筋笼不能下至孔底。 　　1.3卡钻、掉钻、埋钻 　　成因：钻孔经过岩层分界面时，相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的行程等原因引起卡钻；原钻头磨损严重，更换新钻头后外径增加过多造成卡钻；钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成钻头无法提升；机械故障、钢丝绳断裂引起的掉钻；孔壁坍塌引起的埋钻。 　　处理对策：探头石引起的卡钻，可以适当下放钻头，而后，强力快速上提，使探头石受瞬间冲击缩回，从而顺利提起钻头；因钻头穿过岩层突变处导致的卡钻，优先采用水下爆破的方法进行处理，在整体岩层中此方法容易奏效；对钻头及时检查，发现磨损后及时更换，不要补焊过多，钻头更换后降低钻进压力避免造成更换钻头后卡钻；机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长，造成的钻头无法提升，强力起拔无果后可采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理。定期检查更换钻头连接器件；钻孔壁稳定的情况，直接用钻机起吊打捞器入孔进行打捞。打捞前，首先确定钻头在孔中的位置，打捞必须保证在抓住钻头后尽量一次成功，避免起吊至空中再度落入孔中的现象发生。 　　1.4 沉渣过多 　　成因：孔内地层以粗粒土为主，泥浆粘度小，难以将钻渣携带至孔外，停泵后粗颗粒迅速下沉；钢筋笼吊放过程中，碰撞孔壁使泥土坍落桩底；泥浆性能不稳定，自身含砂量较大，循环停止后粗颗粒迅速下沉，造成在下笼、下管等过程中钻渣迅速沉积、超标。 　　处理对策：增大泥浆粘度，提高泥浆携带钻渣的能力；钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩位中心保持一致，采用三点以上起吊以保证钢筋笼的垂直度，避免钢筋笼吊放时，碰撞孔壁；在钻孔完成后采用新的优质泥浆对旧泥浆进行置换，加快下笼、下管等一切在成孔后与砼灌注之间的辅助时间。如在灌注砼之前仍然达不到有关要求，可采用导管外接反循环泵进行再次冲孔、换浆直至合格后立即进行砼灌注。 　　1.5钢筋笼上浮 　　成因：钢筋笼未采取固定措施；砼流动性过小，导管在砼中埋置深度过大，钢筋笼被砼拖顶上升；砼灌注接近初凝，表面形成硬壳，此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，砼在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。 　　处理对策：钢筋笼初始位置应定位准确，钢筋笼应固定在孔位护筒上；当砼上升到接近钢筋笼下端时，应放慢灌注速度，以免钢筋笼被顶托而上浮；砼灌注尽量连续，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止砼顶层进入钢筋笼时流动性变小，砼接近钢筋笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m，应