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鲁西化工园区信息平台建设的模式的探讨 　　鲁西化工集团股份有限公司组建于1992年，是在原鲁西化肥厂（1976年建厂）的基础上逐步发展起来的国有化工企业，1998年6月在深圳证券交易所上市。公司总资产156亿元，职工1万余人，五大系列六十多个产品，涵盖化肥、化工、装备制造和设计开发四大板块。拥有国家级企业技术中心、国家认可实验室、企业院士工作站，先后荣获“全国五一劳动奖状”、“山东省省长质量奖”、“中国化工行业技术创新示范企业”等荣誉称号。 　　2004年，公司响应市委、市政府“退城进园”的号召，在聊城经济开发区建设化工园区。目前，园区占地4平方公里，主要化工装置包括：合成氨、甲醇、尿素、烧碱、硫酸、甲烷氯化物等。可以提供氮气、氢气、一氧化碳、二氧化碳、甲酸、氢氧化钠、有机硅单体等30余种化工原料，通过管道直接输送，安全、环保、方便、快捷，消除运输环节的安全、环保隐患，节约物流成本。外购化工原料集中采购、集中储存，化工产品集中销售、集中灌装，充分体现了“园区化、一体化、集约化”的园区发展管理模式，以煤化工、盐化工产品链为主链并相互链接的循环经济化工产业园初具规模。 　　园区原料分配及物流外包现状和存在的问题 　　原料分配 　　现状：目前，园区产品链上下游生产装置之间分配的主要化工原料为：液氯、合成氨、氢气、一氧化碳、甲醇、氢氧化钠，其中，液氯是生产甲烷氯化物、氯化苄、氯化石蜡、四氯乙烯的原料，合成氯是生产尿素、甲胺的原料，一氧化碳是生产甲酸、甲酸钠、二甲基甲酰胺的原料，甲醇是生产甲胺、甲烷氯化物的原料，甲烷氯化物是生产有机硅的原料。园区化工产品生产需要的蒸汽全部由动力分公司通过蒸汽管网送至化工装置。原料分配均通过管道输送，由园区调度中心根据相关企业的生产情况统一协调。 　　存在的问题：园区调度中心通过电话、对讲机与各生产装置沟通，尤其是不能与多个装置同时沟通，获得的信息数据滞后，造成获得的信息与生产装置实际运行情况存在偏差，导致调度中心不能及时获得准确信息、指令不能迅速下达、指令执行情况不能及时反馈、生产运行中存在的问题不能得到及时解决，影响装置的安全、经济运行。原料分配情况由调度中心统计人员人工录入，人工编制生产报表报送财务管理中心，作为财务结算和成本核算的依据，浪费人力资源，工作效率低。 　　原料定价 　　现状：根据原料来源不同，采用三种原料定价方式。一是园区企业生产的产品全部用于下游企业生产，不进入市场。如蒸汽，由财务管理中心采用生产成本加适当利润作为原料价格。二是园区企业生产的产品部分供应下游企业生产、部分外售。如烧碱，产品销售价格作为原料价格。三是园区产品不能满足下游企业生产，需要部分外购。如液氯，原料采购价格作为原料价格。 　　存在的问题：原料结算价格不能充分体现市场价格，产品供需对价格的影响较小，没有完全形成市场化定价机制。采购人员主要通过互联网了解原料价格，渠道单一，信息滞后，缺乏深入的市场分析，影响采购决策，尤其在丙烯、甲苯等高价值原料的采购方面，原料采购信息的及时、准确对采购创造价值的重要性更为明显。 　　物流外包 　　现状：园区所有化工产品均由销售公司统一销售，产品运输外包给四家具有相应运输资质的物流企业。每天由销售人员与物流企业电话沟通，告知销售产品的种类、数量及流向，物流企业根据销售人员提供的信息安排车辆。运输车辆全部安装了GPS监控系统，便于及时掌握运输车辆的运行状况。根据运输企业的报价、运输成本测算、产品特点，确定基本运率，半年调整一次。 　　存在的问题：园区化工产品种类多、运输量大，销售公司和物流企业在信息沟通方面花费大量精力。由于产品运输信息和运输车辆信息不对称，一方面会造成生产产品不能及时运输，影响企业生产；另一方面还会造成物流企业车辆闲置，浪费资源，影响企业效益。物流运输业务操作不够公开透明，容易引起物流企业抱怨，影响企业外部形象。物流信息化管理手段落后，信息透明度不高、共享性差，存在挂靠社会车辆的问题，部分司机安全意识淡薄，存在安全隐患。 　　化工园区工业原料分配与物流外包服务平台建设模式 　　构建工业原料分配与物流外包服务平台，以园区内企业为研究对象，旨在通过平台建设，共享上下游企业的生产运行、原料价格和物流信息，提高产品链上下游企业之间、生产企业与物流企业之间的沟通效率，降低园区生产调度人员、销售公司业务人员、物流公司管理人员的工作强度，确保原料分配供应信息、原料价格信息、物流企业运输车辆和驾驶人员信息、产品运输信息渠道畅通，根据原料供应和价格情况，及时调整生产负荷，确保原料、产品运输安全、便捷、高效，实现共赢，取得最佳经济效益。 　　工业原料分配及物流外包服务平台架构从园区原料供应管理、产品运输、物流企业信息沟通等业务需求出发，采用“自顶向下”设计原