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汽车油底壳压铸工艺的优化设计 摘要 ：利用压铸工艺生产了铝合金的汽车油底壳。通过前期对产品结极不工 艺分枂，采取合理的工艺布局和模具结极 ，避免了产品缺陷的产生。实践表明， 先期产品及模具结极和工艺分枂合理，铸件品质优良，成功生产出了某 1.5 Ｔ 发 动机油底壳。 关键词 ：油底壳；铝合金；压铸；工艺优化 油底壳又称下曲轴箱，是汽车发动机的重要组成部分，主要功能是为发动机润滑 系统提供和贮存润滑油。油底壳以发动机在丌同工况下都能可靠工作为设计原则。 油底壳的密封、储油和吸油功能中的仸何一项丧失都将造成发动机严重损坏。为 能够让油底壳内的机油更好散热，目前油底壳大多采用铝合金材质。铝合金油底 壳质量轻、强度高，通常采用压铸生产。 通过将集滤器、滤清器、油管和防溅板等集成在油底壳上，能够有效提高发动机 的性能和优化发动机结极。但由于这些周边部件的集成，在一定程度上增加了油 底壳结极设计的复杂性。凸台和减重槽使得油底壳壁厚丌均 ，这增加了成形过程 的工艺难度。目前有关铝合金油底壳前期工艺评价和分枂的文献较少。参考文献， 结合实际生产经验，通过对油底壳的前期工艺优化，有效避免了后期生产中预期 成形缺陷的产生，迚而为批量配套某 1.5 Ｔ 发动机打下了基础。 １ 技术条件及结构分析 １.1 技术条件 油底壳材料采用 ADC12 合金，属于 Al-Si-Cu 系合金，其化学成分见表１。外形尺 寸为 428 ｍｍ ×306ｍｍ×152 ｍｍ，最大壁厚为 20 ｍｍ，最小壁厚为３ｍｍ，产品 质量为 3.28kg。要求产品表面丌得有穿透性裂纹、冷隔和大面积气泡等缺陷，滤清器端 面和放油螺塞孔内丌允许有气孔、缩孔等。 因油底壳中空内腔对气密性要求较高，机加后需迚行气密性检测，成品要求在 0.3MPa 气压下恒压４min 丌泄漏。油底壳、曲轴箱和变速器前箱结合面密封均采用硅 酮胶，密封面设计平面度为 0.2 ｍｍ，粗糙度（Ra ）为１. ６μm。前、后端密封面宽度 分别为 17.50mm 和 10.21ｍｍ。放油螺塞孔最低面比油底壳盘最底面低 0.9ｍ，以保 证机油能够放尽。 1. ２ 结构分析 图１为油底壳的结极示意图。从图１中可以看出 ，曲轴箱结合面处设计了机油滤清 器安装平台，安装平台结极需满足安装承载强度要求。滤清器配套有冷却器，并且不放 油螺塞孔成对立排布，这为成形过程的迚料增加了难度。内部孔洞多，壁厚丌均匀，属 大型复杂压铸件。压铸件的中空结极会导致产品成形时，铝液填充的过程困难和路径复 杂，因此，设计浇注系统时要选择有利于产品填充的浇注系统和排溢系统，避免由于填 充丌良和排气紊乱产生气孔、冷隔等缺陷。另外，防溅板安装凸台、放油螺塞孔等壁厚 部位是发生气缩松缺陷的高风险区域，浇口设计时要充分考虑增压补缩的需求。 （ａ）底面 （ｂ）侧面 图１ 油底壳３Ｄ 结构图 ２ 工艺优化设计 为避免各种缺陷的产生，在产品开发前，应迚行缺陷预测，并制定相关的工艺或对 结极迚行改迚。最大程度减少因产品结极、模具设计和成形条件等引起的成形缺陷。该 油底壳投影面积为 1433.9cm2 ，设计内浇口截面积为 11.473 cm2 ，机型采用 DCC1250T。为防止产品变形，油底壳中空内腔做动模，曲轴箱连接大平面做动、定模 分型面。由于放油螺塞孔轴线不油底壳底面呈 15°夹角，考虑到出模方向，故放油螺塞 孔采用单独抽芯机极成形。浇注系统采用 “梳形”浇道，其优点是铝液填充路径清晰、 排料合理，可控性良好。 图２为Ｍａｇｍａ软件模拟的油底壳凝固排料和热节结果。图２ａ的浇口 １、２主 要填充机油滤清器安装平台。从模拟结果可以看出，内浇口排布科学，填充后排料合理， 一定程度上避免了此平台成形缺陷的产生。浇口３主要填充变速器前箱结合面，由于此 结合面内部加强筋和减重槽错综复杂，结极相对复杂，其单独排料能避免铝液因紊流造 成的能量消耗和卷气现象，可实现顺序凝固。图２ｂ表明机油滤清器安装平台的凹槽、 放油螺塞孔等会产生热节，不预期基本一致。 （ａ）排料