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挖掘机回转支承早期断齿故障剖析 　　摘要：挖掘机回转支承的早期故障主要有断齿和滚道破坏。在日常使用中发现回转支承内圈发生断齿的情况较多，且容易发生在从挖掘机出厂6个月的时间段内，不仅影响了制造厂商的质量形象，也威胁着主机产品的可靠性。文章通过对断齿样品的收集、检测、化验、计算并进行综合分析，找出了深层次的原因，并提出了解决对策。 　　关键词：挖掘机；回转支承；早期断齿；啮齿间隙；热处理 文献标识码：A 　　中图分类号：TH133 文章编号：1009-2374（2015）13-0081-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2015.13.040 　　各类型号的挖掘机都由工作装置、回转装置、行走装置三部分组成，回转装置安装在挖掘机上、下机架之间。挖掘机工作装置工作时，上部转动产生了巨大的惯性与离心力，加之挖掘时不确定的阻力大小和频繁换向的冲击力，易导致断齿现象的发生。同时我们也发现断齿在软齿面、外啮合的回转支承中极少发生，而在硬齿面、内啮合的回转支承上却屡见不鲜。那么挖掘机回转支承早期易发生断齿的根本原因是什么呢？经过仔细分析，我们不难发现问题所在。 　　将收集而来的断齿样本经过检测，通过把检测结果与国家相关标准相对照，发现其原材料标准、性能参数、热处理水平、表面处理的要求都满足国家相关标准的要求，即产品质量没有任何问题，加之又是原厂配件，但仍出现断齿问题，所以我们只能在装配工艺与产品设计上来寻找断齿故障频发的原因。下面我们来进行挖掘机回转支承断齿的故障分析。 　　1 轮齿间隙原因 　　1.1 轮齿间隙标准 　　一般情况下，按照国家行业相关标准以及行业设计经验，中小型挖掘机回转支承在出厂时间隙必须小于0.20mm，在使用过一段时间之后，回转支承的间隙也不得大于0.30mm。而大型挖掘机可适当加大间隙，但也必须满足相应的国家行业标准以及行业设计经验。 　　1.2 实际工作情况 　　挖掘机工作时，上部转动产生了巨大的惯性与离心力，支承滚道内的钢珠受力挤压滚道，令其产生形变，此时回转支承的径向间隙要比空载时的间隙大得多，一般单侧在0.21mm左右，双侧就为0.42mm。再加上机架等的变形，齿轮发生径向偏移的量甚至能达到0.90mm甚至更多。在实际工作中，由于回转支承径向间隙的存在，当大臂受力时，回转支承沿大臂受力方向的反方向发生位移（位移大小与间隙一致），在位移过程中，当回转支承与啮合的小齿轮之间的齿侧间隙过小时，还未完成位移，小齿轮就已压住大齿轮。本应由滚道承载的负荷却由齿轮代为承受，最终导致了断齿现象的发生。 　　1.3 解决办法 　　实际的产品生产中应当在满足国家相关标准的基础上，挖掘机所采用的回转支承的齿轮模数要比滚道直径相同的其他大型机械采用的回转支承齿轮模数要大一档，提高齿轮的承载能力。并根据挖掘机型号，严格控制回转支承的出厂间隙，防止滚道受力产生形变时，回转支承径向间隙过大，导致位移过多，大小齿轮挤压造成断齿。同时，适当调整回转支承齿圈与小齿轮的齿侧间隙，以满足挖掘机回转支承的特殊需要。 　　2 热处理标准过低的原因 　　2.1 国家关于回转支承热处理的相关标准 　　由于回转支承适用的行业领域宽泛，因此为适应大多数的行业标准，降低生产成本，依据国家颁布的回转支承的行业标准，回转支承经热处理后，调质硬度标准一般为207～262HB。 　　2.2 实际使用时的情况 　　但是由于挖掘机工作环境差、负荷大、受力强、工况复杂，其支承内圈在工作过程中，较易发生形变。回转支承断齿等故障多发，因此国家行业标准不太适合挖掘机这一特殊机械种类。 　　2.3 解决办法 　　之前论述了挖掘机回转支承的断齿原因主要是轮齿径向受力挤压。因此，提高大小齿轮承受径向挤压时抗形变的能力是断齿故障研究的主要方向之一。 　　经过实验，我们尝试改进回转支承轮齿生产中的淬火工艺。其主要技巧是在回转支承轮齿热处理的工艺过程中，在进行感应淬火及回火工序时，保证轮齿在回火工序中足够的保温时间。由于淬火及回火工序的目的是将轮齿的组织材质由奥氏体/马氏体转化为回火马氏体，而一旦回火工序保温时间不够，材质未充分转化，那么在实际的使用过程中，由于挖掘机巨大的冲击负荷，轮齿遭受强大内应力的同时，会引发类似的组织材质转化，从而引发受力混乱，易发生断齿现象。 　　通过这样改进生产工艺，防止在使用过程中出现组织转变，提高轮齿抗形变的能力，可以有效减少挖掘机回转支承断齿故障的产生。 　　3 装配工艺原因 　　除了以上所描述的相关原因，挖掘机回转支承使用早期断齿故障频发也可能是由于在生产装配阶段出现了偏差，从而导致产品出现缺陷。 　　通过对断齿样品进行综合统计分析发现：绝大多数回转支承的断齿发生在轮齿的上半部分